На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


Диплом ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ РЕКОНСТРУКЦИИ ПРОИЗВОДСТВА МЕДНОГО КУПОРОСА НА ОАО «КОМБИНАТ ЮЖУРАЛНИКЕЛЬ

Информация:

Тип работы: Диплом. Предмет: Эконом. предприятия. Добавлен: 07.11.2012. Страниц: 51+приложения. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Содержание.

ВВЕДЕНИЕ 4
1 Обоснование необходимости проведения реконструкции гидрометаллургического цеха 4
1.1 Загрузка производственных мощностей 4
1.2 Ситуация на рынке медного купороса 4
2 Анализ финансового состояния ОАО «Комбинат Южуралникель» 4
2.1 Анализ прибыли и убытков комбината 4
2.2 Показатели эффективности деятельности комбината 4
2.3 Коэффициенты деловой активности 4
2.4 Выводы 4
3 Проектные решения 4
3.1 Технология получения медного купороса 4
3.2 Исходное сырье 4
3.3 Готовая продукция 4
3.4 Принципиальная технологическая схема производства медного купороса 4
3.5 Этапы проведения реконструкции 4
3.6 Оборудование и материалы для проведения реконструкции 4
4 Безопасность жизнедеятельности 4
4.1 Идентификация опасных и вредных производственных факторов 4
4.2 Санитарно – технические требования 4
4.2.1 Требование к планировке помещения 4
4.2.2 Требование к микроклимату помещения 4
4.2.3 Требование к освещенности цеха 4
4.3 Разработка мер защиты от опасных и вредных факторов 4
4.4 Безопасность жизнедеятельности в чрезвычайных ситуациях 4
4.5 Инженерная разработка мер защиты от основного опасного фактора 4
4.5.1 Расчёт параметров вентиляционного устройства 4
4.5.2 Расчёт характеристик вытяжного вентилятора 4
4.5.3 Расчёт параметров вентиляционного устройства для создания воздушной стенки. 5
5 Расчёт численности персонала, фонда заработной платы и производительности труда 5
6 Капитальные вложения и основные фонды 5
6.1 Расчёт капитальных вложений в реконструкцию. 5
6.1.1 Расчёт стоимости нового оборудования и материалов 5
6.1.2 Расчёт затрат на монтаж 5
6.1.3 Расчёт эатрат на демонтаж 5
6.1.4 Расчёт оборотного капитала 5
6.1.5 Суммарные капитальные вложения и оборотный капитал по новому производству 5
7 Прогнозирование цены на медный купорос с использованием статистического анализа 5
8 Калькуляция себестоимости 5
8.1 Расчет прямых затрат по производству медного купороса 5
8.2 Расчет затрат на заработную плату и на отчисления на социальные нужды 5
8.3 Расчёт амортизация имущества оставленного после реконструкции 5
8.4 Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования 5
8.5 Расчет цеховых расходов 5
8.6 Расчет общезаводских расходов 5
8.7 Сравнение новой итоговой себестоимости с итоговой себестоимостью существующего производства 5
8.8 Выводы 5
9 Финансовые результаты 5
9.1 Расчет показателей финансового плана 5
9.2 Определение показателей рентабельности 5
10 Экономическая оценка инвестиций в реконструкцию гидрометаллургического цеха 5
10.1. Исходные данные для экономической оценки инвестиций 5
10.2 Расчет срока окупаемости проекта 5
10.3 Расчет интегрального эффекта 5
10.4 Расчет внутренней нормы прибыли (IRR) 5
10.5 Выводы 5
11 Анализ устойчивости инвестиционного проекта 5
11.1 Расчет точки безубыточности 5
11.2 Расчет точки безубыточности за последний год, с учетом дисконтирования 5
11.3 Расчет точки безубыточности на год выхода на проектную мощность 5
11.4 Расчет точки предельной рентабельности 5
11.5 Расчет точки безубыточности по суммарным приведенным затратам с налогами 5
11.6 Расчёт на 100 долларов выручки 6
ВЫВОДЫ 6
Список использованных источников 6
Приложение 1. 6
Бухгалтерский баланс за 2007-2008 г. тыс долл США 6
Приложение 2. 6
Себестоимость медного купороса до реконструкции. 6

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность темы работы - технико-экономическое обоснование реконструкции производства медного купороса на ОАО «Комбинат Южуралникель" обусловлено тем, что существующая технология не обеспечивает эффективное использование сырья, значительный износ износ основного и вспомогательного оборудования обуславливает высокие эксплуатационные расходы – главные причины, тормозящие возможность гарантированного получения медного купороса марки А без увеличения затрат. В проекте определено состояние проблемы с указанием недостатков существующей технологии и пути решения проблемы. Также проведен анализ состояния рынка медного купороса, конкурентов на мировом рынке и на внутреннем рынке. Сделан комплексный анализ финансового состояния цеха по производству медного купороса с целью выявления "болевых точек". Разработаны проектные решения с подробным описанием новой технологии, в результате которых себестоимость продукции снизится, а качество увеличится до уровня, требуемого ISO 9000. В соответствии с предложенными проектными решениями проведен расчет капитальных вложений на реконструкцию производства.
Также проведён анализ изменения мировых цен на медный купорос марки А с использованием статистических методов.
Проведен подробный расчет калькуляции себестоимости и анализ изменения проектной себестоимости по сравнению с себестоимостью существующего производства. Далее проведен расчет экономической оценки инвестиций с помощью программного пакета "EXSEL", финансовых результатов работы цеха и расчет точки безубыточности. По полученным итогам проведен анализ проекта на устойчивость по основному параметру - изменение объемов производства. В результате данного анализа проект можно считать устойчивым. Также в проекте рассмотрены вопросы безопасности жизнедеятельности на производстве.
Отличительной особенностью данной работы являются то, что в ней учтены современные достижения отечественной и зарубежной экономической науки практики по технико-экономическому обоснованию проектов.
Информационной базой в работе явились труды российских и зарубежных экономистов в области инвестиционного планирования, экономики и статистики; учебные пособия; нормативно-правовые акты и законы, регулирующие производственную деятельность, данных информационного сервера информационного агентства Росбизнесконсалтинг и официальной информации компаний, занимающихся производством медного купороса. Кроме того, в работе также применялись различные программные продукты, которые в настоящее время широко используются и прямо или косвенно связанны с аналитической работой, а именно, «Excel», «Word», Статистика, SPSS и др.
Особый вклад в написание данной работы внесли труды таких авторов как Липсиц И.В., Лившиц В.И., Новиков М.В., Феоктистова Е.М.
В работе использовались экономические и статистические методы анализа, графический метод, табличный, индексный анализ, анализ структуры и динамики, а так же методы системного и сравнительного анализа, синтеза, индукции и дедукции.
Структура работы состоит из введения, 11-ти глав, заключения и приложений. Она содержит таблицы и рисунка.


1 Обоснование необходимости проведения реконструкции гидрометаллургического цеха
1.1 Загрузка производственных мощностей


При существующей технологии производства медного купороса используются цех по производству данного продукта...

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность темы работы - технико-экономическое обоснование реконструкции производства медного купороса на ОАО «Комбинат Южуралникель" обусловлено тем, что существующая технология не обеспечивает эффективное использование сырья, значительный износ износ основного и вспомогательного оборудования обуславливает высокие эксплуатационные расходы – главные причины, тормозящие возможность гарантированного получения медного купороса марки А без увеличения затрат. В проекте определено состояние проблемы с указанием недостатков существующей технологии и пути решения проблемы. Также проведен анализ состояния рынка медного купороса, конкурентов на мировом рынке и на внутреннем рынке. Сделан комплексный анализ финансового состояния цеха по производству медного купороса с целью выявления "болевых точек". Разработаны проектные решения с подробным описанием новой технологии, в результате которых себестоимость продукции снизится, а качество увеличится до уровня, требуемого ISO 9000. В соответствии с предложенными проектными решениями проведен расчет капитальных вложений на реконструкцию производства.
Также проведён анализ изменения мировых цен на медный купорос марки А с использованием статистических методов.
Проведен подробный расчет калькуляции себестоимости и анализ изменения проектной себестоимости по сравнению с себестоимостью существующего производства. Далее проведен расчет экономической оценки инвестиций с помощью программного пакета "EXSEL", финансовых результатов работы цеха и расчет точки безубыточности. По полученным итогам проведен анализ проекта на устойчивость по основному параметру - изменение объемов производства. В результате данного анализа проект можно считать устойчивым. Также в проекте рассмотрены вопросы безопасности жизнедеятельности на производстве.
Отличительной особенностью данной работы являются то, что в ней учтены современные достижения отечественной и зарубежной экономической науки практики по технико-экономическому обоснованию проектов.
Информационной базой в работе явились труды российских и зарубежных экономистов в области инвестиционного планирования, экономики и статистики; учебные пособия; нормативно-правовые акты и законы, регулирующие производственную деятельность, данных информационного сервера информационного агентства Росбизнесконсалтинг и официальной информации компаний, занимающихся производством медного купороса. Кроме того, в работе также применялись различные программные продукты, которые в настоящее время широко используются и прямо или косвенно связанны с аналитической работой, а именно, «Excel», «Word», Статистика, SPSS и др.
Особый вклад в написание данной работы внесли труды таких авторов как Липсиц И.В., Лившиц В.И., Новиков М.В., Феоктистова Е.М.
В работе использовались экономические и статистические методы анализа, графический метод, табличный, индексный анализ, анализ структуры и динамики, а так же методы системного и сравнительного анализа, синтеза, индукции и дедукции.
Структура работы состоит из введения, 11-ти глав, заключения и приложений. Она содержит таблицы и рисунка.


1 Обоснование необходимости проведения реконструкции гидрометаллургического цеха
1.1 Загрузка производственных мощностей


При существующей технологии производства медного купороса используются цех по производству данного продукта.
Цех были построен в 1989 году и с того времени оборудование не менялось.
В наибольшей степени изношено основное технологическое оборудование электролизного участка - это пачуки, агитаторы, рукавные фильтры и насосы.
Все оборудование работает на 100 % мощности, цех загружен полностью и не может перерабатывать большего количества поступающего сырья.
Для проведения анализа технического состояния цеха ниже представим динамику и структуру внеоборотных активов.
Таблица. Динамика и структура внеоборотных активов цеха.

Вид внеоборотных активов 2007 2008 Изм. % Отклонение, тыс.руб.
Сумма
тыс.руб. Удельный вес, % Сумма
тыс.руб. Удельный вес, %
Основные средства
Машины и оборудование 738, 39 50, 97 678,38 52,33 8,12 -60,01
Незавершенное строительство
Новый цех - - - - - -
Итого внеоборотных активов 738, 39 50, 97 678,38 52,33 8,12 -60,01

К 2008 г. сумма внеоборотных активов уменьшилась на 152,49 тыс.руб. или 10,52% по сравнению с 2006 г., что обусловлено отсутствием внедрения новой техники, оборудования, введения в действие новых объектов, ремонта основных средств.
В структуре внеоборотных активов и 2007 и в 2008 г.г. основные средства составляют 100%.
Для характеристики состава и структуры основных средств составлена нижеприведенная таблица.

Таблица. Динамика состава и структуры основных средств цеха за 2007 – 2008 г.г.
Наименование основного средства 2007 2008 Изм. % Отклонение, +, -
тыс.руб. % тыс.руб. %
Машины и оборудование 738, 39 50, 97 678,38 52,33 8,12 -60,01
Итого основных средств 738, 39 50, 97 678,38 52,33 8,12 -60,01

В 2008 году в структуре основных средств и доля машин и оборудования, и доля транспортных средств уменьшилась по сравнению с 2007 г., соответственно на 8,12% и 13,02%, так как предприятие в 2008 г. не приобретало нового оборудования, основных средств, не начинало строительства новых зданий и сооружений, используя арендуемые.
В структуре основных средств преобладают машины и оборудование, в 2007 г. их доля составила -50,97% на сумму 738,39 тыс.руб., а в 2008 г.- 52,33% на сумму 678,38 тыс.руб.
Общая сумма машин и оборудования снизилась в 2008 г. на 8,12% , что соответствует 60,01 тыс. руб. Это обусловлено отсутствием приобретения в 2008 г. в отличие от 2007 г.- машин, оборудования, транспортных средств.
Таблица. Движение основных средств 2007 -2008 г. г.

Наименование основных средств Ед.
изм. На 01.01.08 Поступило Выбыло На 01.01.09
Машины и оборудование Тыс.руб. 3 343,09 - - 3 343,09
Всего производ. осн. фондов Тыс.руб. 3 343,09 - - 3 343,09

Из анализа таблицы следует, что в 2008 г. в цех не поступило и не выбыло новое оборудование.
Таблица. Динамика показателей движения основных производственных фондов цеха за 2007 -2008 г.г.
Показатель Ед.
измер. 2007 2008 Изменения +, -
В целом по основным средствам
К обновления % 11 0 -11
К выбытия % 0 0 0
К прироста % 12,9 0 -12,9
Средний возраст оборудования лет 4,2 5,7 +1,5

Коэффициент обновления характеризует долю новых фондов в их общей стоимости на конец года и рассчитывается следующим образом.



где ОФ введ.- основные фонды введенные (тыс.руб.);
ОФ к.г. - основные фонды на конец года (тыс.руб.).
1) за 2007 г. 11%
2) за 2008 г. =0 %
Коэффициент выбытия основных фондов показывает долю выбытия основных фондов в их общей стоимости на начало года и рассчитывается следующим образом.

где ОФ выб. - основные фонды, выбывшие из эксплуатации (тыс.руб.);
ОФ н.г. – основные фонды на начало года (тыс.руб.).
1) за 2007 г. =0;
2) за 2008 г. =0
Коэффициент прироста основных фондов показывает прирост основных средств и их общей стоимости на начало года и рассчитывается следующим образом:

где ОФ ввод. – основные фонды введенные в эксплуатацию (тыс. руб.);
ОФ н.г. – основные фонды на начало года (тыс. руб.).
3) 1) за 2007 г. 12,9;
4) за 2008 г. =0
Средний возраст оборудования рассчитывается следующим образом:

где b –количество лет в эксплуатации (лет);
n – количество единиц оборудования (шт.).
1) за 2007 г. =12,3
2) за 2008 г.=13,4
В 2008 г. средний возраст оборудования составляет 13,4 лет. Данные таблицы показывают, что за 2007 г. техническое состояние основных средств предприятия снизилось за счет превышения износа действующих машин и оборудования, а так же транспортных средств над вводом новых.
Средний возраст за анализируемый период повысился на 1,5 года по той же причине, что изложена выше - за счет превышения износа действующих машин и оборудования, а так же транспортных средств над вводом новых.
Следует отметить, что К обновления за 2008 г. равен 0 в связи с отсутствием новых фондов на конец года, К выбытия за 2007 и 2008 г.г. равен нулю в связи с отсутствием выбывших основных средств в 2007 и 2008 г.г., К прироста за 2008 г. равен нулю в связи с отсутствием прироста и общей стоимости основных фондов на начало 2008 г.
При определении среднего возраста необходима характеристика возрастного состава и морального износа фондов. Для этого составим 2 нижеприведенных таблицы.



Таблица. Характеристика основных средств цеха на конец 2008 г.
Наименование оборудования Кол-во ед. В том числе по срокам эксплуатации
До 1 года С 1 до3 лет С 3 до 5 лет С 5 до 7 лет С 7 до 10 лет Более 10 лет
Машины и оборудование 13 - 1 6 6
Итого 13 - 1 6 6
В % 100 8 46 46


По данным следует, что в 2008 г. наибольшая часть оборудования, а именно 46 % эксплуатируется от 7 и выше лет. Оставшаяся часть используется до 3 лет. Это свидетельствует о достаточно высокой степени физического и морального износа оборудования.
Таблица. Характеристика основных фондов цеха по уровню использования на конец 2008 г.
Наименование основного средства Кол. ед Наличие Установлено Фак. действ. В рем. и на модернизации резерв
Машины и оборудование 13 13 13 9 3 1
Всего производ. осн. фондов 13 13 13 9 3 1
В % 100 100 100 77 17 6

По данным таблицы удельный вес установленного оборудования от общего количества наличного оборудования составляет 100%, фактически действующего -77 %, в ремонте -17%, в резерве -6%. Все оборудование, закупленное и установленное используется максимально, подвергаясь плановому ремонту и модернизации.



1.2 Ситуация на рынке медного купороса

С 1970 по 2007гг. общее производство медного купороса в мире возросло с 160 тыс.т. до 13,4 млн.т.
Мировая потребность в различных видах медного купороса удовлетворена в настоящее время лишь на 70%.
Таблица. Стратегические планы конкурентов по созданию новых мощностей медного купороса.
Компания Страна Мощность (млн.т. в год) Число модулей Продукция Год внедрения
Технология MID
Esisco Sadat City Египет 1,76 1 медный купорос класса А 2010
Hosco Bandar Abbas Иран 0,8 2 медный купорос класса А, В 2009
Igisco Ardakan (Yazd) Иран 0,8 1 медный купорос класса А, В 2010
Impadco Khorasan (Mashad) Иран 0,8 1 медный купорос класса А, В 2009
Khouzestan Steel V Ahwaz Иран 0,8 1 медный купорос класса А 2008
The Lion Group Banting Малайзия 1,54
1 медный купорос класса А 2008
Tuwairgi Steel Mills Karachi Пакистан 1,28 1 медный купорос класса А 2008
Полтавский ГОК Украина 3,4 2 медный купорос класса А 2012
Технология HY
Suez Steel Egypt Египет 1,95 1 медный купорос класса А 2010
Emirates Steel Indastries (GHC) Abu Dhabi ОАЭ 1,6 1 медный купорос класса А, В 2009
Emirates Steel Indastries (GHC) Abu Dhabi ОАЭ 1,6 1 медный купорос класса А 2011
Ternium Sidor Matanzas Венесуэла 0,8 1 медный купорос класса А, В 2008
Gulf Sponge Iron (Al Nasser) Abu dhabi ОАЭ 0,2 1 медный купорос класса А 2008
Технология k3
SDI и Kobe Steel, Mesabi Nugget Delaware США 0,5 1 медный купорос класса А, В 2009
ChowguleGroup и Kobe Steel Индия 0,5 1 медный купорос класса А 2010
Другие проекты по внедрению производств медного купороса без указания выбранной технологии
Vale Оман 9 1 медный купорос класса А, В 2011
Vale Zhuhai Китай 1,2 1 медный купорос класса А 2009
Китайский Алтай Китай 0,3 1 медный купорос класса А 2010
Qatar Steel Катар 1,5 1 медный купорос класса А, В 2008
Qatar Steel Guelb el Aouj Мавритания 7 1 медный купорос класса А 2010
Arcelor Mittal Египет 1,6 1 медный купорос класса А 2009
London Mining и National Mining Саудовская Аравия 3 1 медный купорос класса А, В н/д
Jindal Steel and Power? Mutun Боливия 6 1 медный купорос класса А 2012
«Газметалл», Михайловский ГОК Россия 3,2 2 медный купорос класса А 2011
«Амурметалл», Гаринский ГМК Россия 1,98 1 медный купорос класса А 2012

С учетом роста спроса и цен на медный купорос динамика выпуска продукта остается весьма позитивной.
Таблица. Мировое производство медного купороса на май 2008г., тыс. тонн.
СТРАНА апрель.08 май.08 изм. мес. 5 мес. 07 5 мес. 08 изм. 08/07
Индия 320 330 3% 1410 1620 15%
Венесуэла 137 142 4% 698 646 -7%
Иран 123 127 3% 608 587 -3%
Мексика 105 109 4% 505 508 1%
Россия 102 96 -6% 368 501 36%
Саудовская Аравия 69 75 10% 308 390 27%
Ливия 35 36 3% 148 176 18%
Аргентина 32 30 -7% 157 166 6%
Катар 32 33 3% 77 162 111%
Тринидад и Тобаго 19 35 82% 144 146 2%
ЮАР 15 26 77% 151 101 -33%
Канада 10 17 75% 63 56 -11%
Бразилия 6 4 -29% 27 25 -9%
Перу 1 1 0% 8 7 -8%
Всего 1006 1062 4671 5092

Мировое производство продукции в 2007 г. выросло на 12,4% относительно 2006г.
Этот рост был достигнут в основном за счет ввода в действие новых мощностей:
-Россия (на КМЭЗ),
-Катар (на Qatar Steel –производство по выпуску 0,25 млн. т в год),
-Саудовская Аравия (на Hadeed – производство мощностью 0,35 млн. т в год, а также на DRIС Dammam – два производства мощностью 0,4 млн.т. в год каждый)
-Индия, где в 2007г. было введено порядка несколько производсв мощностью 0,75 млн.т. в год.
Вместе с тем на реконструкцию в 2007 году было остановлено семь заводов на базе технологий Mid: четыре в Иране и по одному в Малайзии, Омане и Пакистане, а также четыре завода на базе HY: три в Абу-Даби (которые должны войти в строй в 2008–2011 гг.) и один в Египте (до 2010г.). Средняя загрузка мировых мощностей по выпуску медного купороса в 2007г. составила всего 83,5%.
Основные географические направления реализации продукции ОАО «Комбинат Южуралникель»

 Южная Корея
 Китай
 Узбекистан
 Россия






Таблица. Динамика потребления медного купороса ОАО "Южуралникель", тыс. тонн.



Рис. Динамика потребления медного купороса ОАО "Южуралникель", тыс. тонн.


Рис. Линейный тренд динамики потребления медного купороса ОАО "Южуралникель", тыс. тонн.
Основополагающим фактором при выборе каналов распределения своей продукции для ОАО "Южуралникель" является – близкое расположение потенциальных рынков сбыта
Транспортное расстояние от ОАО "Южуралникель" до потребителей медного купороса – китайских потребителей по железной дороге небольшое - 1000-1500 км. Расстояние до китайской границы – 200 км. Ближайшие российские производители расположены в европейской части России, в Белгородской области, с транспортным плечом до Китая 6000 км.
Заинтересованность в медном купоросе ОАО "Южуралникель" выражают Южно-корейские Среднеазиатские потребители.

Основными причинами роста мировых цен на медный купорос с начала 2008 года стало стечение сразу нескольких обстоятельств:
-рост спроса со стороны производителей сельхозпроизводителей (в частности, производство сельского хозяйства с применением медного купороса в мире за январь–февраль 2008г. выросло на 5,1%, до 12,3 млн.т., по оценке IISI),
-дефицит предложения заменителей (учитывая сезонный фактор),
-рост цен на сельскохозяйственную продукцию (за 2008 год, по данным CRUspi, на 26%),
-сокращение российских поставок из-за транспортных проблем в южных портах,
Специфику российского рынка медного купороса также характеризует ряд особенностей:
-наличие таможенной пошлины на экспорт,
-значительные российские расстояния и повышенные транспортные расходы,
-ограниченные возможности портов и высокие цены фрахта,
В результате такой балансировки спроса-предложения на российском рынке медного купороса в 2008г. закупочные цены, так же как и в мире, выросли практически на 14%.
Барьеры вступления в рынок медного купороса представляют собой факторы, препятствующие проникновению на рынок новых производителей.
К таким факторам относятся:
Расходы на вхождение в отрасль (затраты, которые должен понести хозяйствующий субъект, входящий в рынок, но которые не осуществляют уже действующие на рынке хозяйствующие субъекты) такие как:
-затраты на приобретение оборудования;
-расходы на строительство комплекса производственных зданий;
-расходы на покупку земли;
-расходы на покупку сырья для запуска производства.
-Лицензии на занятие данной деятельностью;
-Технологические секреты;
-Соблюдение норм экологического законодательства;
-Собственность на все предложение какого-либо невоспроизводимого ресурса;
Эксклюзивные долгосрочные соглашения с поставщиками сырья и материалов, приводящие к тому, что вновь входящие в рынок хозяйствующие субъекты не могут их получить;
Возможность потребителей отказаться от услуг традиционного поставщика и переориентироваться на товар другого хозяйствующего субъекта;
Барьеры, установленные на пути международной торговли:
-тарифы;
-квоты;
-прямые ограничения на ввоз/вывоз;
-наличие законодательных актов, препятствующих международной торговле
Основным барьером для ОАО «Комбинат Южуралникель» на данный момент является недостаток инвестиций.

Таблица. Анализ уровня конкуренции в отрасли производства медного купороса.
№ п/п Факторы конкуренции Экспертная оценка Прогноз изменения фактора
1. Ситуация в отрасли
1.1 Число и мощность компаний, конкурирующих на рынке слабо проявляется останется стабильным
1.2 Изменение платежеспособного спроса четко проявляется останется стабильным
1.3 Степень стандартизации товара, предлагаемого на рынке четко проявляется останется стабильным
1.4 Издержки переключения клиента с одного производителя на другого слабо проявляется останется стабильным
1.5 Барьеры ухода с рынка (затраты компаний на перепрофилирование) четко проявляется останется стабильным
1.6 Барьеры проникновения на рынок четко проявляется останется стабильным
1.7 Ситуация на смежных товарных рынках слабо проявляется определенно усилится
1.8 Стратегии конкурирующих компаний (поведение) слабо проявляется останется стабильным
1.9 Привлекательность рынка четко проявляется определенно усилится
2. Влияние потенциальных конкурентов
2.1 Трудности входа на отраслевой рынок слабо проявляется останется стабильным
2.2 Доступ к каналам распределения не проявляется останется стабильным
2.3 Отраслевые преимущества слабо проявляется останется стабильным
3. Влияние поставщиков сырья
3.1 Уникальность канала поставок четко проявляется останется стабильным
3.2 Значимость покупателя четко проявляется останется стабильным
3.3 Доля отдельного поставщика четко проявляется останется стабильным
4. Влияние покупателей
4.1 Статус покупателей четко проявляется останется стабильным
4.2 Значимость товара у покупателя четко проявляется останется стабильным
4.3 Стандартизация товара четко проявляется останется стабильным
5. Влияние товаров-заменителей (чугун, металлолом)
5.1 Цена четко проявляется останется стабильным
5.2 Стоимость "переключения" четко проявляется останется стабильным
5.3 Качество основного товара четко проявляется останется стабильным

Ситуация в отрасли.
В целом рынок медного купороса весьма привлекательный, с растущим спросом и большими потенциальными возможностями.
На рынок медного купороса наибольшее влияние оказывает изменение объема сельскохозяйственного производства. Платежеспособный спрос на медный купорос зависит от платежеспособности сельскохозяйственных предприятий.
Медный купорос – товар сертифицированный по клиенту.
Спрос на рынке ненасыщен, поэтому предприятия не склонны к проведению агрессивных стратегий.
Высокие барьеры ухода с рынка – фактор, усиливающий конкуренцию.
Проявляется высокий уровень конкуренции на смежных рынках.
Влияние потенциальных конкурентов.
Высокие барьеры проникновения на рынок (высокие затраты на достижение эффективного масштаба производства, ограничение доступа к источникам сырья) обусловливают низкую вероятность появления новых крупных конкурентов на рынке медного купороса. В перспективе данная ситуация вряд ли изменится.
Влияние поставщиков.
Стандартизированность каналов поставки, уникальность канала поставки, большая доля отдельного поставщика говорит о значительном влиянии со стороны поставщиков. В перспективе, по оценкам экспертов, данная ситуация не изменится.
Влияние покупателей.
Производство медного купороса ориентировано на крупных покупателей, поэтому для производителя важен каждый покупатель, однако, и покупатель заинтересован в конкретном поставщике. Ситуация останется стабильной и в перспективе.

Влияние товаров-заменителей.
Вероятность «переключение» потребителя на товары-заменители, такие как хлорокись меди, мало вероятна. Технология производства медного купороса наиболее перспективная.
Общий вывод: Уровень конкуренции на рынке медного купороса невысок и в прогнозируемом периоде не изменится.


2 Анализ финансового состояния цеха по производству медного купороса ОАО «Комбинат Южуралникель»
2.1 Анализ прибыли и убытков цеха
2.2 Показатели эффективности деятельности цеха
2.3 Коэффициенты деловой активности
2.4 Выводы
3 Проектные решения
3.1 Технология получения медного купороса

Технологический процесс получения медного купороса состоит из следующих операций:
- осаждение медно-никелевого карбоната
- разделение меди и никеля маточными растворами
- очистка никелевых растворов от меди
- приготовление раствора сульфата меди
- кристаллизация сульфата меди
- отмывка сульфата меди от никеля, сушка и упаковка
- очистка маточных растворов от железа
- репульпация отвального кека.
Осаждение медно-никелевого карбоната.
Сульфатные растворы, получаемые из обжигового цеха от выщелачивания хлорированного огарка серной кислотой, состава: никель – 5-12 г/л, медь – 9-16 г/л, кобальт – 0.2-0,4 г/л, железо не более – 0,1 г/л, свободная серная кислота не более – 25 г/л закачиваются в реакторы №1, 3. Во время закачки контролером ОТК отбирается проба раствора для определения содержания никеля, кобальта и меди. Из реакторов раствор насосом №92 откачивается в пачук №6, где раствором кальцинированной соды, с концентрацией основного вещества 150-250 г/л, производится осаждение коллективного карбоната. Операция протекает при активном воздушном и циркуляционном перемешивании при температуре 60-850. Конец операции определяется по содержанию никеля в фильтрате не более 10 мг/л и устойчивому значению рН в пульпе 7,8-8,2.
Осаждение карбоната проходит по реакциям:
MeCO4+Na2SO4=MeCO3+Na2SO4
H2SO4+Na2SO4=Na2SO4+CO2
Пульпа отфильтровывается на рукавном фильтре №16(15), фильтрат самотеком поступает в сборник №6 и в агитатор №9, а осадок выгружается в пачук №9 емкостью 35 м3 на операцию разделение никеля и меди.
Разделение меди и никеля маточными растворами
Пульпа медно-никелевого карбоната с соотношением никеля и меди как 1:2, влажностью 80%, выгружаемая с рукавных фильтров №15 (16), и пульпа медно-никелевого карбоната с соотношением никеля к меди как 4:1, влажностью 80% от очистки никелевых растворов купоросного производства от меди из РФ №17 (16) выгружается в пачук №9. Сюда же закачивается маточный раствор купоросного производства: никель – 30-60 г/л, медь – до 60 г/л, железо – 0,5-1,5 г/л, рН – 2,5-3,2.
Процесс периодический. Пульпа перекачивается в пачук №10 при активном воздушном перемешивании и температуре 65-750С, в результате обменной реакции происходит разделение меди и никеля.
NiCO3+CuSO4=CuCO3+NiSO4
Конец операции определяется по содержанию меди в растворе 4-8 г/л и рН 3,2-4,0. Приготовленная пульпа отфильтровывается на рукавном фильтре 18 (19). Фильтрат состава: никель – 20-40 г/л, медь – 4-8 г/л, рН – 3,2-4,0 поступает в пачук №5 для очистки от меди. Осадок выгружается в агитатор №8, где растворяется серной кислотой.
Очистка никелевых растворов от меди
Фильтрат с рукавного фильтра №18 (19) поступает на медеочистку в пачук №5. Сюда же заливается раствор кальцинированной соды с концентрацией 150-250 г/л. При температуре 60-750С и активном перемешивании медь, железо и часть никеля выпадают в осадок:
CuSO4+Na2CO3=CuCO3+Na2SO4
FeSO4+Na2SO4=FeCO3+Na2SO4
NiSO4+Na2CO3=NiCO3+Na2SO4
Конец операции определяется по содержанию меди в фильтрате, 20-60 мг/л, рН среды 5,6-6,0.
Из пачука №5 пульпа фильтруется на РФ 17 (16).
Состав фильтрата: никель – 15-30 г/л, медь – 20-60 мг/л. Фильтрат самотеком поступает на карбонатный передел в пачук №9. Осадок с рукавного фильтра выгружается в пачук №9.
Приготовление раствора сульфата меди
Осадок из рукавных фильтров №18, 19 выгружается в агитатор №8 емкостью 22 м3. В агитатор при активном воздушном перемешивании заливается серная кислота до избыточной кислотности 15-20 г/л. Раствор подогревается паром до температуры 75-850С.
Реакция растворения:
CuCO3+H2SO4=CuSO4+H2O+CO2
В агитатор №8 закачивается раствор, полученный от растворения медного карбоната УНК. Конец операции определяется по содержанию меди в растворе 160-200 г/л и устойчивой кислотности 15-25 г/л. Раствор из агитатора №8 перефильтровывается на рукавном фильтре №1.
Для предотвращения кристаллизации сульфата меди внутри элементов рукавного фильтра №1 строго выдерживается температурный режим на протяжении всего периода фильтрации.
Фильтрат поступает в кристаллизаторы. Оборот из рукавного фильтра №1 выдувается в агитатор №8. Затем в рукавный фильтр №1 подается горячая вода до его полного заполнения. Осадок из конуса фильтра вместе с промывной водой выдувается в агитатор №7, где производится очистка маточных растворов от железа.
Кристаллизация сульфата меди
В кристаллизаторы (сборник №1 и агитатор №1) закачивается раствор сульфата меди с температурой 75-850С. С помощью холодильников U-образные титановые трубы, по которым проходит вода, при непрерывном воздушном перемешивании раствор медленно охлаждается до 30-320С. Время охлаждения 12-18 часов. Во время охлаждения из раствора выпадают кристаллы сульфата меди. После откачки суспензии холодильники очищаются от наростов сульфата.
Отмывка сульфата меди от никеля, сушка, упаковка.
Охлажденная до 30-320С суспензия сульфата меди откачивается насосом №37 на фильтр-нутчи №1-6. Кристаллы сульфата меди остаются на фильтре, а в отвакуумированный маточный раствор, состава: никель- 20-25 г/л, медь – 60 г/л, серная кислота – 15-20 г/л поступает в герметичный титановый сборник, откуда по мере заполнения его, откачивается в агитатор №7 для очистки от железа.
Сульфат меди на фильтре заливается водой при температуре 220С, перемешивается. После промывки влага сиз сульфата отсасывается вакуум-насосом в титановый сборник. Сверху поверхность сульфата обдувается горячим воздухом с температурой +400С. Время сушки 12-15 часов.
Для обеспечения равномерной сушки медного купороса по всему слою, каждые три часа купорос перекапывается по всей высоте слоя, разравнивается, комья измельчаются.
При содержании соли пятиводного сульфата меди – 95%, железа – 0,03% и свободной кислоты 0,2% купорос с помощью поворотных нутч-фильтров 1-6 выгружается в специальные бункеры, которые установлены под каждой парой нутч-фильтров.
Медный купорос из бункеров шнековым питателем подается на упаковку в двухслойные мешки. Мешки пакетируются на деревянных поддонах. Готовая продукция хранится в складе.
Для упаковки купороса для товаров народного потребления он насыпается питателем в титановые банки массой до 1 тонны. Банка транспортируется на тележке или электропогрузчиком в зону упаковки, где расфасовывается в полиэтиленовые мешочки.
ОТК от каждой партии отбирает пробу для анализа в ЦХЛ. По химсоставу, упаковке и маркировке медный купорос должен соответствовать ГОСТ 19347-84.
Очистка маточного раствора от железа
Очистке от железа подвергается маточный раствор от кристаллизации купороса и раствор от растворения цементной меди.
Очистка производится в агитаторе № 7 емкостью 22 м3 при активном воздушном перемешивании и температуре 70-750С. Гидролиз железа идет до конца при снижении концентрации свободной серной кислоты. Для этого в агитатор тонкой струей заливается раствор кальцинированной соды до рН 2,8-3,2.
Пульпа насосом № 35 подается на фильтрацию на рукавный фильтр № 8. Очистка маточного раствора производится пооперационно. Фильтрат из рукавного фильтра поступает в пачук № 9 на разделение меди и никеля. Содержание железа в фильтрате 0,5-1,5 г/л. Осадок в рукавном фильтре разбавляется водой и откачивается в агитатор № 3 на репульпацию.
Репульпация отвального кека
Осадок с РФ № 8 после очистки маточных растворов от железа, состава: никель- 5-10%, медь – 15-20%, железо – до 20% подвергается кислой репульпации. В агитатор заливается вода и серная кислота. При активном воздушном перемешивании и температуре 60-850С происходит процесс репульпации.
Конец операции определяется при содержании меди+никеля 35-40 г/л и устойчивому рН 1,5-3,5. Пульпа фильтруется на рукавном фильтре №5. Фильтрат самотеком поступает в агитатор № 7, осадок (отвальный кек) выгружается в банки, опробируется контролером ОТК и отправляется в цех спекания шихты №2. Отвальный кек должен соответствовать СТП 48-0408-26-86.

3.2 Исходное сырье

Для выполнения технико-экономических расчетов в качестве ис-ходного сырья для переработки по новой технологии, по заданию ОАО «Комбинат Южуралникель», принят раствор от выщелачивания никелевого огарка с содержанием меди 5-9 г/л.

3.3 Готовая продукция

Сульфат меди(II) — (CuSO4) — бесцветные кристаллы, хорошо растворимые в воде. Однако из водных растворов, а также на воздухе хотя бы с незначительным содержанием влаги кристаллизуется голубой пентагидрат CuSO4 • 5H2O — медный купорос. Благодаря этому свойству сульфат меди(II) иногда используется в качестве индикатора влажности помещения.
При нагревании последовательно отщепляет две молекулы воды, переходя в тригидрат CuSO4 • 3H2O (этот процесс, то есть выветривание частично идёт и просто на воздухе), затем в моногидрат (110°) CuSO4 • H2O, и выше 258 °C образуется безводная соль. Термическое разложение становится заметным выше 650°С:
CuSO4 →(t) CuO + SO2↑ + O2↑

Растворимость CuSO4, г/100 г H2O
Растворимость сульфата меди(II) по мере роста температуры проходит через плоский максимум (см. рис.)
Как и все соли, образованные ионами слабого основания и сильной кислоты, сульфат меди(II) гидролизуется, (степень гидролиза в 0,01М растворе при 15 °C составляет 0,05 %) и даёт кислую среду (pH указанного раствора 4,2). Константа диссоциации составляет 5•10-3.
С сульфатами щелочных металлов и аммония образует комплексные соли, например, Na2[Cu(SO4)2]•6H2O.
Окрашивает огонь в зелёный цвет.
Сульфат меди(II) наиболее важная соль меди, часто служит исходным сырьём для получения других соединений.
Безводный сульфат меди можно использовать как индикатор влажности, с его помощью в лаборатории проводят осушку этанола и некоторых других веществ.
Наибольшее количество непосредственно применяемого CuSO4 расходуется на борьбу с вредителями в сельском хозяйстве, в составе бордосской смеси с известковым молоком — от грибковых заболеваний и виноградной тли.
В строительстве водный раствор сульфата меди применяется для нейтрализации последствий протечек, ликвидации пятен ржавчины, а так же для удаления выделений солей («высолов») с кирпичных, бетонных и оштукатуренных поверхностей; а также как средство для предотвращения гниения древесины.
Также он применяется для изготовления минеральных красок, в медицине, как один из компонентов электролитических ванн для меднения и т. п. и как часть прядильных растворов в производстве ацетатного волокна.
В пищевой промышленности зарегистрирован в качестве пищевой добавки E519 (консервант).
В природе изредка встречается минерал Халькантит, состав которого близок к CuSO4*5H2O

3.4 Принципиальная технологическая схема производства медного купороса




3.5 Этапы прове































Рис. Принципиальная технологическая схема производства медного купороса.

3.5 Этапы проведения реконструкции

Реконструкцию предлагается проводить следующим образом: постепенно выводить из эксплуатации старое оборудование и вводить в эксплуатацию новое оборудование.
Основным технологическим оборудованием электролизного участка являются пачуки, агитаторы, рукавные фильтры и насосы.
Реконструкция, проводимая в гидрометаллургическом цехе предполагает частичную замену старого оборудования на современное, с улучшенными технико-экономическими показателями. В объём планируемых работ входит:
- замена рукавных фильтров
- замена насосов
- футеровка пачуков, агитаторов, сборников, реакторов.


3.6. Оборудование и материалы для проведения реконструкции


Таблица. Оборудование и материалы для проведения реконструкции.

Название
Кол-во, штук Назначение

Рукавной фильтр Для фильтрации пульп и растворов
Насос Перекачивание растворов
Кислотоупорное покрытие Покрытие полов
Кислотоупорный кирпич Футеровка пачуков, сборников, реакторов, агитаторов
Рубероид на битуме №5 Футеровка пачуков, сборников, реакторов, агитаторов

4 Безопасность жизнедеятельности
4.1 Идентификация опасных и вредных производственных факторов

В процессе работы здоровью и даже, возможно, жизни людей могут угрожать факторы, вызванные преимущественно неправильной организацией работы, либо несоблюдением техники безопасности. Повышенную утомляемость может вызвать большой уровень шума; утомляемость или ослабления зрения, может вызвать недостаток освещения. Непосредственную опасность для жизни и здоровья людей представляют собой приборы и элементы оборудования, требуемые для своей работы питание от сети с высоким напряжением.
В соответствии с классификацией по ГОСТ 12.0.003-74 /7/ произведен анализ опасных и вредных производственных факторов. Результаты представлены в нижеприведенной таблице .
По приведенным данным мы видим, что на данный момент наиболее опасным местом производства являются процессы, производимые в электролизной ванее, поэтому для них необходимо установить бортовые отсосы с передувкой. Расчет параметров работы бортового отсоса с передувкой при травлении стальных изделий рассмотрен в пункте 4.5.
Таблица . Идентификация опасных и вредных факторов
Операция Используемое оборудование Опасные и вредные факторы (по ГОСТ 12.0.003-74) Нормируемое значение параметра
классификация перечень
Электролитическое осаждение меди Электролизная ванна Химические Вредное воздействие паров серной кислоты через дыхательные пути 1мг /м3

4.2 Санитарно – технические требования
4.2.1 Требование к планировке помещения

Материалы стен и полов должны быть стойкими к воздействию окружающей среды. Если эти материалы сорбируют какие-либо вредные выделения, то в изменившихся условиях (при повышении воздуха, повышении влажности в помещении) они могут десорбировать их, становясь вторичным источником загрязнения воздуха. На участках с большим выделением пыли проводят регулярную влажную уборку - мокрую или вакуумную, которая позволяет сорбировать пыль в любом месте помещения, с любых трудно доступных мест. Пыль всасывается потоком воздуха и во взвешенном состоянии транспортируется по системе трубопровода к пылеуловителям, очищенный воздух выбрасывается в атмосферу, а уловленные частицы собираются в бункера.
Но при планировании цеха в целом особое внимание следует уделить устройству рабочих мест. Рабочее место - это место постоянного или периодического пребывания работающих. Если работы выполняются в различных пунктах рабочей зоны, то рабочим местом считается вся рабочая зона. Рабочая зона - пространство производственного помещения высотой до 10 м над уровнем пола или рабочих площадок, на которых находятся рабочие места. Оборудование рабочих мест: основное технологическое оборудование, инструменты и приспособления, вспомогательная оснастка (шкафы для инструментов, тара) и рабочая мебель, защитные устройства;
Продуманное расположение оборудования и оснастки позволяет наиболее эффективно использовать производственную площадь, избегая тесноты, создавая удобные и безопасные условия труда. Устройство рабочего места должно способствовать рационализации трудовых приемов и движений с целью снижения утомляемости.
При организации производства достаточно внимания должно уделяться не только планировке цехов и рабочих мест, но и разработке технических решений направленных на выполнение санитарно - гигиенических требований к организации производства.

4.2.2 Требование к микроклимату помещения

Объем производственных помещений на одного человека не менее 12 м2, площадь не менее 4,5 м2. Температура воздуха (t, °C), влажность (R, %) и скорость движения воздуха (V, м/с) соответствует стандартам
Таблица - Метеорологические условия в производственных помещениях
Период года
Оптимальные условия
Допустимые условия

t,°C
R,%
V,М/С
T,°C
R,%
V,М/С

Холодный, температура
вне помещения менее 10 °С
20-22
30-60
0,2-0,5
17-22
75
0,3

Теплый,
температура
Помещения более 10 °С
22-25

30-60
0,2
28
55
0,3-0,5


4.2.3 Требование к освещенности цеха


В случае, когда естественного освещения недостаточно для работы в помещении, производится расчет искусственной освещенности.
Минимальная освещенность рабочих должна быть при освещении лампами накаливания 30 лк, люминесцентными лампами 100 лк. Работы в местах с недостаточным освещением и тем более в темноте производить нельзя это одна из причин травматизма на работе. При внезапном отключении освещения нельзя передвигаться в темноте, необходим оставаться нас своих местах и ждать распоряжений руководителя. Нормы освещенности представлены в нижеприведенной таблице.
Таблица Нормирование освещенности участка цеха
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Высокая точность От 0,3 В 2 Более 50 300 100 100 30 3,0 1,0
До 0,5 3 Менее 50 500 75 150 20 2,5 0,7

Столбцы содержат следующие сведения: 1-характеристика зрительных работ; 2- наименьший или эквивалентный размер объекта различения, мм; 3 – разряд зрительной работы; 4 –разряд зрительной работы; 5- относительная продолжительность зрительной работы, %; 6 – освещенность на рабочей поверхности от системы общего искусственного освещения, лм; 7 – цилиндрическая освещенность, лм; 8 – показатель дискомфорта ; 9 – коэффициент пульсации освещенности, %; 10 – КЕО при верхнем освещении, % ; 11 – КЕО при боковом освещении, % .
Расчет количества светильников в цехе ведется по формуле

Nсв= EHхSх kх z / (Флх n хη), (18)
где EH – освещенность, лк, EH= 300 лк;
S – площадь цеха, м2 , S= 21780 м2;
k – коэффициент запаса , k= 1,4 ;
z – коэффициент минимальной освещенности , z = 1,2;
Фл–световой поток, лм, Фл = 2340 лм;
n – количество ламп в одном светильнике , n = 2;
η – коэффициент использование светового потока.

i = A хB / ( A+B) хH, (19)
где i – индекс помещения;
А – ширина цеха, м;
В – длина цеха, м;
Н – высота подвеса светильников над рабочей поверхностью, м.
Согласно формуле (19):
i = (180х121) / (180+121)х10= 3010
По индексу помещения определяется коэффициент использования светового потока:
η = 0,53
Необходимое количество светильников для соблюдения нормативов:
Nсв = (300х 21780х 1,4х 1,2)/ (2340х 2 х 0,53)= 2480 шт.

4.3 Разработка мер защиты от опасных и вредных факторов

В качестве организационных мер защиты от поражения электрическим током необходимо проведение инструктажа по технике безопасности обслуживающего персонала, соблюдения персоналом правил эксплуатации, осмотров, ремонтов и испытаний оборудования.
Технические меры защиты, предлагаемые для работы на производственном участке, представлены в нижеприведенной таблице.
Таблица . Технические меры защиты от потенциально опасных и вредных факторов
Опасный фактор Мероприятия по устранению вредных факторов
Опасный уровень напряжения в электрической цепи, замыкание которой может пройти через тело человека Применяемые провода и кабели должны соответствовать условиям эксплуатации оборудования. Применяется выносное контурное заземление (R <4 Ом)
Повышенная температура поверхностей оборудования Лица, обслуживающие установку, должны быть обеспечены спецодеждой и должны пользоваться очками или защитными стеклами
Повышенный уровень шума на рабочем месте Звукоизоляция помещения и рабочего места оператора (L < 75 ДБ)

4.4 Безопасность жизнедеятельности в чрезвычайных ситуациях

Категория помещения по взрывопожарной и пожарной опасности – В, т.к. в нем имеются твердые сгораемые вещества и материалы, способные сгореть при взаимодействии с воздухом. Здание цеха имеет III степень огнестойкости. В участке цеха применяются противопожарные стены, перегородки, ворота, люки. Предусмотрены выходы для людей на случай эвакуации. Расстояние от наиболее удаленного рабочего места до ближайшего эвакуационного выхода из помещений наружу или на лестничную клетку не более 60 м при плотности людского потока до 1 чел/м. В здании цеха имеется внутренний противопожарный водопровод. Для оповещения работающих о пожаре установлена электрическая противопожарная сигнализация.
Пожарная безопасность регламентируется государственными и отраслевыми стандартами, инструкциями по обеспечению пожарной безопасности на отдельных объектах. Пожарная безопасность - состояние объекта, при котором исключается возможность пожара, а в случае его возникновения предотвращается воздействие на людей опасных факторов и обеспечивается защита материальных ценностей.
Тушение пожара сводится к активному воздействию на зону горения для нарушения устойчивости реакции одним из принятых средств пожаротушения.
В качестве средств пожаротушения используют пожарные краны, огнетушители различных типов. Различают первичные, стационарные и передвижные средства пожаротушения. К первичным средствам относятся огнетушители, гидранты, ведра, бочки с водой, лопаты, ящики с песком, асбестовые полотна, войлочные маты, кошмы, ломы, пилы, топоры. Для каждых 100 м пола производственных помещений требуется по норме 1-2 огнетушителя. Стационарные пожаротушительные установки представляют собой непосредственно смонтированные аппараты, трубопроводы, которые предназначены для подачи огнегасящих средств к местам загорания. Передвижные машины делятся на основные имеющие насосы для подачи воды, и специальные, предназначенные для различных работ при тушении пожара.
Для быстрой и точной подачи сообщения о пожаре и месте его возникновения, а также для оперативного руководства тушения пожара используют пожарную сигнализацию. Связь пожарной охраны по своему назначению подразделяют на связь извещения, диспетчерскую и связь на пожаре.
Определение пожароопасной категории помещения осуществляется путем сравнения максимального значения удельной временной пожарной нагрузки на любой из участков с величиной удельной пожарной нагрузки, приведенной в нижеприведенной таблице.
Таблица . Определение категории пожароопасных помещений
Наименование категории Удельная пожарная нагрузка, МДж/м2
В1 Более 2200
В2 1401-2200
В3 181-1401
В4 1-181
Пожарная нагрузка помещения может включать в себя различные сочетания горючих и трудногорючих жидкостей и твердых материалов в пределах пожароопасного участка и определяется по формуле Q = ΣGi хQ pH1, (20)
где Q – пожарная нагрузка, МДж;
Gi - количество i- го материала пожарной нагрузки, кг;
Q pH1 – низшая теплота сгорания i- го материала пожарной нагрузки, МДж/ кг.
Q = 425 х 60 = 2550 МДж/ кг;
Удельная пожарная нагрузка определяется по формуле q = Q / S, (21)
где q – удельная пожарная нагрузка, МДж/ м2 ;
S – площадь размещения пожарной нагрузки, м2.
q = 2550/16,32 = 156,25 МДж/ м2;
Следовательно, помещение относится к категории В 4.

4.5 Инженерная разработка мер защиты от основного опасного фактора

Локализация вредных выделений в гидрометаллургии относится к числу наиболее сложных задач при решении проблемы локализации вредных производственных факторов в цехах основных производств отрасли. Предпри¬нимались многочисленные попытки укрывать источники технологических влаговыделений гидрометаллургии (электролизеры; оборудование для выщелачивания, обо¬гащения, особенно при использовании горячей воды, для фильтрации растворов и пульп и др.) для предотвраще¬ния пли уменьшения выделения вредных факторов, в том числе водяного пара, в атмосферу цеха. Предлагались укрытия из пены, масляной и полиэтиленовой пленок, де¬рева, фанеры, пластмассовых шариков, стеклопластика, «легкие» укрытия (рамы, обтянутые тканью); бортовые отсосы и передувки.
Анализ предлагавшихся решений задачи позволил сделать вывод о том, что данная проблема решается только на основе технических ре-шений о создании приспособленных к особенностям каж¬дого вида оборудования конструкций местных отсосов технологической аспирации. Одним из предложенных ре¬шений является применение в условиях металлургии и горнорудной промышленности элементов местных отсосов из толстолистовой стали, стального литья, каменного литья, гидроизолированного бетона и других подобных материалов либо приточных воздушных стенок в рабочих проемах там, где нельзя установить массивный, некоро¬бящийся в эксплуатации элемент.
Ниже приведен рисунок конструкций мест¬ных отсосов для различных видов технологического обо¬рудования цехов и отделений гидрометаллургии, в том числе и выделяющего водяной пар в качестве одного из основных видов вредных выделений.



1 - электролизная ванна; 2 - подвальное помещение, собственно полость местного отсоса;
3 - рабочие ходовые площадки; 4 - отсасывающие воздуховоды; 5 - сборный коллектор;
6 – воздушные стенки на ваннами.
Рисунок 3 - Аспирация электролизёров меди
Электролизеры меди, цинка, никеля и подобное оборудование рекомендуется снабжать комбинированны¬ми укрытиями по схеме на рис. для группы электро¬лизных ванн. Рабочие проемы для работы людей и кра¬нов над ваннами перекрываются приточной воздушной стенкой. Остальные стенки укрытия, а также полы и сте¬ны помещения — металлические или бетонные, гидроизо¬лированные. Рекомендуется обратная схема общеобмен¬ной вентиляции такого помещения (приток сверху). Сле¬дует применять антикоррозионное противокислотное защитное покрытие всех поверхностей.
4.5.1 Расчёт параметров вентиляционного устройства

Количество воздуха которое необходимо отсасывать рассчитывается по формуле

, (22)
где - теоретическое количество воздуха м3 /ч которое отсасывается из местного отсоса для создания эффекта аспирации – невыбывания потоков воздуха из неплотностей и открытых рабочих проёмов в атмосферу цеха .
-коэффициент учитывающий увеличение объёма внешних поступлений воздуха из-за нагрева этого воздуха внутри местного отсоса за счёт тепла, выделяющегося в технологическом процессе.
Lн – количество воздуха м3 /ч поступающего в местный отсос через неплотности и открытые рабочие проёмы.
Lп.в.с – количество воздуха м3/ч которое необходимо подавать в приточную воздушную стенку.
Lв.п – количество водяного пара м3/ч поступившего под местный отсос технологического источника.

Для получения результата необходимо рассчитать каждый из параметров формулы:

) , (23)
где ta - средняя температура оС аспирационного воздуха, извлекаемого из местных отсосов
tн – расчётная температура воздуха в рабочем помещении tн принимаем 20 оС
ta = 0.6tт
tт – температура рабочей поверхности (в данном случае температура электролита 50 оС)

ta=0.6х50=30 oC

= (273+30)/(273+20)=1.0341
Количество воздуха поступающего в местный отсос через неплотности расчитывается по формуле

Lн=3600хFнхVно , (24)
где Fн – суммарная площадь неплотностей и открытых рабочих проёмов конструкции местного отсоса аспирационно-технологической установки, м2
Vно – оптимальная скорость воздуха, м/с в неплотностях и открытых рабочих проёмах местного отсоса АТУ.

Fн рассчитывается, вычитая из внутренней площади основания площадки, в котором находится ванна, внешнюю площадь основания самой ванны. (см. рисунок4)

Fн=1,2х3,7-1х3,5=0,94 м2






Рисунок 4 - Ванна с окантовкой

Vно принимаем 0.03 м/с
Lн=3600х0,94х0,03=101,52 м3/с

Количество воздуа для создания воздушной стенки рассчитывается по формуле

Lп.в.с.=3600хLхVнач , (25)
где L - длина щели для подачи приточного воздуха в стенку, равная длине перекрываемого проёма, м.
Vнач – начальная скорость выпуска воздуха из направляемого аппарата выпускных щелей насадка воздушной стенки м/с рассчитывается по формуле

Vнач= , (26)
где H – ширина проёма перекрываемого воздушной стенкой м
- расчётный уол между плоскостью рабочего проёма и плоскости оси выпуска струи
Vкон – определяется по таблице 11 зависимости скорости воздуха в конце струи от ширины проема Н и технологических температур в данном случае 1,5 м/с
Таблица Зависимость скорости воздуха от ширины проёма
Средняя технологическая температура tТ оС Vкон, м/с при ширине проёма Н, м
< 2.5 > 2.5
<100
100-200
200-500
>500 1,5
2
2,5
3 2
2,5
3
3,5

h – высота выпускных щелей, насадка, подающего воздух м; высота выпускной щели h принимается в зависимости от ширины проёма Н перекрываемого воздушной стенкой и средней температуры поверхностей технологического аппарата tТ заключённых в рассчитываемый местный отсос (0,06 м) из таблицы 12.
Таблица . Зависимость температуры и ширины проёма
Ширина проёма Н, м Высота выпускной щели h мм при tT oC
До 40 40-80 80-200 200-500 >500
<2
2-4
4-6
>6 50
60
70
80 60
70
80
90 70
85
100
120 90
105
125
140 120
140
150
180

Угол принимаем 15 о
Vнач =
Значение Н принимаем в 2 раза меньше т.к воздушная стенка устанавливается с двух сторон проёма
Lп.в.с =3600х1,2х0,5х0,06=129,6 м3/ч
Полученный результат умножается на 2; L п.в.с =259.2 м3/ч
Количество водяного пара поступившего под местный отсос рассчитывается по формуле
Lв.п= 0,1хLн (26)
Lв.п.=101,52х0,1=10,152 м3/ч
= 1,0341х(101,2+259,2)+10,152=382,8 м3/ч
Итак мы получили тот объём воздуха который необходимо отсасывать из рабочей зоны для удаления избытков водяного пара, для одной электролизной ванны, исходя из этого мы можем посчитать общий объём воздуха необходимый для всех ванн и подобрать нужное вентиляционное устройство.


4.5.2 Расчёт характеристик вытяжного вентилятора

Для расчёта характеристик вентилятора необходимо знать точные расстояния между ваннами, и расположение вентилятора. Ванны предлагается сгруппировать в систему из 16 штук 8 с одной стороны вентилятора и 8 с другой как на рисунке 5.


Рис. Расположение ванн
Расчет начнем с составления эскиза системы с указанием мест расположения вытяжных устройств, центрального вентилятора, а также длин участков воздуховодов между ними, затем определим расход воздуха через каждый участок сети, учитывая что расход воздуха через каждую газоприемную насадку вытяжного устройства равен 382,8м3/ч, рассчитаем потери давления и диаметры воздуховодов для каждого из прямолинейных участков (A), (B), (C) и (D). Показанном на вышеприведенном рисунке.





Рис. Прямолинейные участки
Для расчёта достаточно будет посчитать необходимые параметры для отсоса воздуха из четырёх ванн а полученный результат умножить 4.
Расстояние между ваннами 1 м, и сама ванна 1.2 м воздуховод подводится к середине ванны поэтому длина необходимой трубы равна 0,6м+1м+1м( воздуховод от ванны к основной трубе).
По графику потери давления в круглых воздуховодах (вышеприведенный рисунок) определим диаметр отрезка А скорость воздуха и сопротивление Па.










Рис. Потери давления в круглых воздуховодах
Получаем, при диаметре воздуховода 100мм и необходимой скорости воздуха 7 м/с сопротивление равняется 12 Па/м, отсюда 1.6х12=19.8 Па – потеря давления на отрезке А.
Для равномерного удаления воздуха необходимо чтобы сопротивления системы а каждом отрезке были равны друг другу, то есть при подборе диаметра воздуховода надо равняться на цифру 12 Па/с.
Участок В: повторяем те же самые расчёты не забыв, что расход воздуха на этот участок будет составлять 756.6м3/ч, скорость12м/с , потеря давления 1,6х1,2=19,8Па
Участок С: Расход воздуха равен 1148,4м3/ч, диаметр воздуховода 160мм, скорость воздуха
14,5 м/с, потеря давления 12Па/м 12х1,6=19,8 Па
Участок D: Расход воздуха составляет 1531,2м3/ч , диаметр воздуховода 200мм скорость 17м/с,
Потеря давления 12 Па/м 12х1,6=19,8Па.
В следующем расчёте рассмотрим тот отрезок перед вентилятором в котором сходятся в один воздуховод два потока воздуха от 8 –ми ванн. Расход воздуха составляет 3062,4 м3/с, диаметр 315мм,
Скорость воздуха 12м/с, потеря давления составляет 4 па/м.
Когда расчёт потерь на прямолинейных участках завершён необходимо определить потери давления в местных сопротивлениях ( отводы, п5ереходы тройники) 1 отвод 90о , 4 перехода и 4 тройника, суммарные потери которых составляют 425 Па.
Теперь сложим потери давления на трение в местных сопротивлениях и в наиболее удалённом от вентилятора вытяжном устойстве5 , потеря давления которого при расходе воздуха 382,8 м3/с равна 361 Па . Искомая величина равна 94,6+425+361+4х12= 928 Па
Итак расчитываем одну из 4 ветвей отсоса , соответственно 928х4=3712 Па,
В данном расчёте вентилятор устанавливается посредине системы , также необходимо учесть, сопротивление трубы выхлопа вентилятора, которая выводится наружу предположим 20 метров, тогда объём воздуха составит 6124,8 м3/с Диаметр 500мм, скорость воздуха 8м/с, потеря давления 2 Па/м, соответственно 20х2=40 Па. Полное сопротивление системы равно 3752 Па.
Соответственно для отсоса кислотосодержащего пара требуется вентилятор производительность которого равна 6124,8 м3/ч при сопротивлении системы в 3752 Па.

4.5.3 Расчёт параметров вентиляционного устройства для создания воздушной стенки.

Расчёт проводится аналогично предидущему, исходя из необходимого количества воздуха, с использованием графика потери давления в круглых воздуховодах.
Расстояние между ваннами 1 м, и сама ванна 1.2 м воздуховод подводится к середине ванны поэтому длина необходимой трубы равна 0,6м+1м+1м( воздуховод от ванны к основной трубе).
По графику потери давления в круглых воздуховодах определим диаметр отрезка А скорость воздуха и сопротивление Па. Для равномерного притока воздуха необходимо чтобы сопротивления системы а каждом отрезке были равны друг другу, то есть при подборе диаметра воздуховода надо равняться на цифру 9 Па/м.
А) Расход воздуха 259,2м3/ч , диаметр воздуховода 100мм, скорость воздуха 8м/с, потеря давления 9 Па/м. 1,6х9=14,4 Па
В)расход воздуха 518,4 м3/ч, диаметр воздуховода 125мм, скорость воздуха 10м/с, потеря давления 9 Па/м. 1,6х9 =14,4 Па
С) расход воздуха 777,6 м3/ч, , диаметр воздуховода 160мм, скорость воздуха 12,5м/с, потеря давления 9 Па/м. 1,6х9 =14,4 Па
D) расход воздуха 1036,8 м3/ч, диаметр воздуховода 200мм, скорость воздуха 12,м/с, потеря давления 9 Па/м. 1,6х9 =14,4 Па
В следующем расчёте рассмотрим тот отрезок в котором расходятся два потока воздуха на 8 ванн.
Расход воздуха 2073,6 м3/ч диаметр воздуховода 315мм, скорость воздуха 7м/с, потеря давления 2Па/м.
Когда расчёт потерь на прямолинейных участках завершён необходимо определить потери давления в местных сопротивлениях ( отводы, переходы тройники) 1 отвод 90о , 4 перехода и 4 тройника, суммарные потери которых составляют 310 Па.
Теперь сложим потери давления на трение в местных сопротивлениях и в наиболее удалённом от вентилятора вытяжном устройстве , потеря давления которого при расходе воздуха 259,2 м3/с равна 250 Па . Искомая величина равна 27,4х4+2+310+250=671,6 Па
Итак расчитываем одну из 4 ветвей отсоса , соответственно 671,6х4=2686,4 Па,
В данном расчёте вентилятор устанавливается посредине системы , также необходимо учесть, сопротивление трубы забора воздуха вентилятора, которая выводится наружу предположим 20 метров, тогда объём воздуха составит 2073,6х2=4147,2 м3/с. Диаметр воздуховода 400мм, скорость воздуха 8 м/с, потеря давления 3 Па/м. Полное сопротивление системы составит 3006,4 Па.
Соответственно для создания воздушной стенки над 16 ваннами требуется вентилятор производительность которого равна 4147,2 м3/ч при сопротивлении системы в 3006,4 Па.

5 Расчёт численности персонала, фонда заработной платы и производительности труда
6 Капитальные вложения и основные фонды
6.1 Расчёт капитальных вложений в реконструкцию.
6.1.1 Расчёт стоимости нового оборудования и материалов
6.1.2 Расчёт затрат на монтаж
6.1.3 Расчёт эатрат на демонтаж
6.1.4 Расчёт оборотного капитала
6.1.5 Суммарные капитальные вложения и оборотный капитал по новому производству
7 Прогнозирование цены на медный купорос с использованием статистического анализа
8 Калькуляция себестоимости
8.1 Расчет прямых затрат по производству медного купороса
8.2 Расчет затрат на заработную плату и на отчисления на социальные нужды
8.3 Расчёт амортизация имущества после реконструкции
8.4 Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
8.5 Расчет цеховых расходов
8.6 Расчет общезаводских расходов
8.7 Сравнение новой итоговой себестоимости с итоговой себестоимостью существующего производства
8.8 Выводы
9 Финансовые результаты
9.1 Расчет показателей финансового плана
9.2 Определение показателей рентабельности
10 Экономическая оценка инвестиций в реконструкцию гидрометаллургического цеха
10.1Исходные данные для экономической оценки инвестиций
10.2 Расчет срока окупаемости проекта
10.3 Расчет интегрального эффекта
10.4 Расчет внутренней нормы прибыли (IRR)
10.5 Выводы
11 Анализ устойчивости инвестиционного проекта
11.1 Расчет точки безубыточности
11.2 Расчет точки безубыточности за последний год, с учетом дисконтирования
11.3 Расчет точки безубыточности на год выхода на проектную мощность
11.4 Расчет точки предельной рентабельности
11.5 Расчет точки безубыточности по суммарным приведенным затратам с налогами
11.6 Расчёт на 100 долларов выручки
ВЫВОДЫ

Анализ, проведенный в данной работе позволяет сделать следующие выводы.
Внедрение проекта по реконструкции производства медного купороса на ОАО «Комбинат Южуралникель» способствует:
- улучшению социально-экономической ситуации: проект будет способствовать нормализации социально-экономической ситуации в депрессивных муниципальных образованиях уральского региона путем создания новых рабочих мест и создания дополнительной рыночной ниши для предприятий-поставщиков ОАО. В ряде муниципальных образований региона в настоящее время сложилась сложная социально-экономическая ситуация, связанная с закрытием ранее функционирующих крупных промышленных и добывающих предприятий.
Как показывает опыт, создание в регионе крупного производства способствует общему экономическому подъему, повышению уровня благосостояния населения, существенному росту доходов местного бюджета. В качестве примеров можно рассмотреть и ОАО «Северсталь», и Оскольский ОЭМК, ставшими для своих районов основными экономическими донорами. Реализация проекта будет способствовать созданию новых рабочих мест как непосредственно на О


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.