Здесь можно найти образцы любых учебных материалов, т.е. получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


Отчет по практике Технология получения кокса

Информация:

Тип работы: Отчет по практике. Добавлен: 1.5.2013. Сдан: 2008. Страниц: 43. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Оглавление

Введение 3
Технологический процесс 10
Подготовка углей к коксованию 12
Устройство коксовых печей 14
Выдача кокса 19
Сортировка кокса 20
Использование продуктов коксохимии 21
Автоматизация 22
Складирование и смешивание исходных углей 26
Обработка кокса 27
Очистка коксового газа и улавливание ценных углеродосодержащих компонентов 28
Контроль обогрева коксовых печей и рабочего времени 29
Автоматизация операции по обслуживанию коксовых печей 31
Регистрация местонахождения 32
Позиционирование 33
Координация 34
Центральное управление и контроль 35
Технические достижения и пути развития коксохимического производства 36
Последние запланированные разработки в области коксохимического производства 40
Вывод 42
Литература 43

Введение

Коксование — широко распространенный процесс термической переработки твердых горючих ископаемых. От других процессов термической переработки твердых горючих ископаемых (бертинирования, крекинга, полукоксования, среднетемпературного коксования) высокотемпературное коксование, или просто коксование, отличается высокой конечной температурой процесса и протеканием его без доступа воздуха. Твердый пористый остаток такого процесса называется коксом.
Потребность металлургического производства в углеродном сырье на протяжении многих веков удовлетворялась почти исключительно за счет древесного угля. С ростом потребности в металлах расширялось и углежжение. Высокие качества древесного угля как металлургического сырья и, главное, почти полное отсутствие минеральных примесей облегчали его применение в процессах получения металлов. Именно поэтому в течение столетий в металлургических процессах использовался, практически, только древесный уголь.
Интенсивный рост производства черных металлов в XVIII в. требовал все больше сырья. В Англии, наиболее развитой в ту пору промышленной стране мира, увеличение производства древесного угля для развивающегося доменного производства истощило ресурсы древесины в районах развитой металлургии. Закон, запрещавший вырубку лесов, поставил перед промышленниками задачу использовать в доменной плавке другие виды сырья. Таким сырьем стал каменноугольный кокс.
Однако освоение доменной плавки на коксе, начавшееся еще в XVII в. (Додлей, 1665 г.), оказалось весьма сложным. Лишь в 1735 г. А. Дэрби (сыну) удалось наладить относительно успешную длительную выплавку чугуна исключительно на каменноугольном коксе. Поэтому 1735 г. надо считать датой начала устойчивого использования каменноугольного кокса в доменной плавке. В конце XVIII в. доменное производство Англии практически полностью перешло на кокс.
Первая доменная печь на коксе в континентальной Европе была задута в департаменте Ле-Крезо (Франция) в 1785 г.
Технология получения древесного угля стала прообразом первых процессов получения каменноугольного кокса. В начальные периоды производства кокс получали в кучах. Первые попытки коксовать каменный уголь в кучах относятся к XVI в. Тепло, необходимое для процесса, получали за счет сгорания летучих продуктов коксования и части угля.
Кокс в кучах вырабатывали до середины XIX в. В кучах коксовали отборный, хорошо коксующийся уголь одного сорта, как правило, в крупных кусках, хотя есть отдельные указания о коксовании угля в мелких кусках. Зольность и сернистость такого кокса были, за небольшим исключением, низки (зольность в некоторых случаях составляла 1%). По окончании коксования кучу разрушали (разломка и вычистка кучи) и кокс заливали водой.
Увеличение объема производства чугуна в доменных печах требовало все больше кокса. На смену коксованию в кучах пришло коксование в стойловых печах. Если кучи условно можно назвать открытыми печами, то стойловые печи часто называют «полуоткрытыми». Стойловые печи, или «шаумбургские стойла», были широко распространены в Европе в первой половине XIX в. Они представляли собой несложную конструкцию из двух параллельных каменных стен, расположенных на расстоянии примерно 3 м друг от друга. На полу печей и в их боковых стенах были устроены горизонтальные и вертикальные каналы для регулировки процесса нагрева угля, причем они же служили и как дымовые трубы. Торцевые стены печи были разборными, поскольку через торцы печь загружали углем и выгружали из нее готовый кокс. Одной из причин перехода на коксование в стойловых печах в Западной Европе являлось интенсивное загрязнение воздушного бассейна при коксовании в кучах. Но коксование в стойловых печах не на много улучшило положение, тем более, что количество печей в местах развития коксового производства все время возрастало. Поэтому в Англии и Германии велись работы по созданию закрытых печей, не загрязняющих воздушный бассейн газообразными продуктами коксования.
Первые печи такого типа, получившие благодаря своей форме название ульевых печей, появились в Англии еще в начале XVI в.
Ульевые печи были первым относительно совершенным технологическим агрегатом для коксования углей. Широкое использование ульевых печей для коксования началось в середине XIX в. В этих печах был плоский пол и полусферический свод. Их загружали углем сверху через загрузочное отверстие. Кокс выгружали (процесс выгребки или выталкивания) сбоку на горизонтальную площадку, где его тушили. Дешевизна постройки, простота устройства печи и ее эксплуатации обусловили широкое распространение ульевых печей в странах Западной Европы, особенно в Англии, а также в США.
Все трудоемкие процессы можно было легко механизировать, что обеспечило конкурентоспособность ульевых печей в течение длительного времени. Рабочее пространство ульевых печей было закрытым. Уголь коксовался за счет сжигания летучих продуктов коксования. Конструкция печей впервые давала возможность полностью регулировать подачу воздуха для горения.
Первоначально уголь после загрузки в печь нагревался за счет тепла, аккумулированного печью во время предыдущего коксования. Так зарождался периодический процесс коксования с использованием ранее накопленного тепла. Необходимость быстрого прогрева малотеплопроводной угольной загрузки привела к переходу от полусферической формы ульевых печей к длинным, высоким и узким камерам прямоугольного сечения.
Параллельно совершенствовался нагрев угольной загрузки: камеры и отопительное пространство разделили, летучие продукты сжигали в отопительном пространстве, а не в рабочем объеме, как это было в кучах, стойловых и ульевых печах.
Первыми коксовыми печами в современном смысле этого слова, т. е. периодически действующими камерными печами, были вертикальные печи, разработанные в 1850 г. Аппольтом. Эти печи не получили распространения в коксовой промышленности, несмотря на многие преимущества. По принципу этих печей в дальнейшем строились некоторые агрегаты газовых, полукоксовых и других заводов с аналогичной технологией. Идеи вертикальной печи с удалением готового продукта снизу и сейчас еще привлекают внимание многих специалистов.
Начиная с середины XIX в. в коксовом производстве широко начали применять печи с горизонтальными камерами, незначительно расширяющимися в сторону выгрузки кокса. Так как емкость каждой такой камеры небольшая, то для повышения производительности установки в целом начали сводить камеры в батареи, а в дальнейшем увеличивать число камер в батарее. Расположенные рядом камеры разделяли обогревательным пространством, находящимся между их стенами. Первые печи такого типа были построены в 1856 г. во Франции, а уже в конструкциях таких печей, построенных в Бельгии (1867 г.), были использованы основные элементы современной коксовой печи: узкая камера коксования с двухсторонним обогревом угольной загрузки от отопительных простенков, разделенных перегородками из огнеупорного кирпича на вертикальные обогревательные каналы.
Камеры загружали сверху через один или несколько загрузочных люков, готовый кокс выталкивался штангой после снятия дверей на торцах камеры. Таким образом, обслуживание печи уже приняло формы, сохранившиеся до нашего времени.
К началу 80-х годов XIX в. во Франции и Германии начали внедрять печи с улавливанием летучих продуктов коксования. Коксовый газ после улавливания некоторых летучих продуктов коксования (вначале смолы и аммиака, а позже — и бензола) сжигали в вертикальных отопительных каналах обогревательного простенка («вертикалах»), полностью изолированных от камеры коксования; камера коксования стала полностью изолирована от наружного воздуха. В связи с этим в конструкции печи появились новые элементы: устройства для распределения и регулирования количества отопительного газа и воздуха по обогревательным простенкам батареи и по отдельным вертикальным отопительным каналам каждого простенка. Эти новшества диктовались не только экономическими соображениями, но и стремлением снизить загрязнение воздушного бассейна.
Первые печи с улавливанием потребляли для обогрева практически весь газ, получающийся при коксовании. Применение принципа регенерации тепла, предложенного Сименсом и внедренного в конструкциях коксовых печей Гофманом (1881 г.), значительно снизило расход газа на обогрев печей. Первые батареи коксовых печей с регенераторами давали уже более 10% избыточного газа, а в дальнейшем и значительно больше. Печи имели общие для всей батареи продольные регенераторы, расположенные вдоль оси батареи. Индивидуальные поперечные регенераторы для каждой печи, представляющие собой более совершенную теплотехническую конструкцию, были предложены значительно позже (1904 г.) Генрихом Копперсом.
Объем производства кокса в 1913 г. составил: в США — 42 млн. т, в Германии — 34,6 млн. т, в Англии — 13 млн. т. В России в 1913 г. было произведено всего 4,4 млн. т кокса.
В 1910 г. для обогрева коксовых печей начали применять низкокалорийные («бедные») газы — доменный и газогенераторный — с предварительным подогревом их в регенераторах. Это дало возможность дополнительно высвободить часть коксового газа для использования его вне коксового производства.
В 1900 г. в Канаде впервые применили динасовые огнеупоры для кладки камер коксовых печей, а в 1908 г. в США были построены коксовые печи полностью из динасовых огнеупоров. В Европе динасовый кирпич для строительства коксовых печей начали применять значительно позже. Уже в 1908 г. было установлено, что печи, выложенные из динасового кирпича, работали с периодом коксования 16—17 ч, тогда как такие же печи на батареях, выложенных из шамотного кирпича, при одинаковых условиях работали с периодом коксования 24 ч. Эти свойства динаса вместе с повышенной устойчивостью к солям, со-держащимся в угольной шихте, обусловили почти исключительное применение динаса в кладке камер коксовых печей.
После первой мировой войны сформировались главные элементы конструкций коксовых печей и стабилизировались размеры камер: ширина 400—450 мм, высота 3,8—4,5 м, длина 12—14 м. В 1928 г. в Германии были построены печи высотой 6 м с применением специальных устройств для равномерного обогрева камеры по высоте.
Зарождение и первоначальное развитие отечественного коксового производства тесно связано с Донецким угольным бассейном. Несмотря на то, что открытый в 1724 г. подьячим Капустиным в районе Северного Донца уголь сразу привлек внимание наиболее дальновидных людей того времени, прошло все же много лет, прежде чем донецкий металл и донецкий кокс стали играть заметную роль в жизни страны. Лишь в 1795 г. в районе Лисичанска была открыта первая угольная шахта Донбасса. Именно здесь были получены первые партии донецкого кокса.
В 1871—1872 гг. англичанин Дж. Юз, которому царское правительство предоставило концессию, построил металлургический завод на месте современного Донецка и организовал выжиг кокса в 12 стойловых печах общей производительностью 1100 т кокса в месяц.
В 1872—1873 гг. в Донбассе уголь коксовали при 9 рудниках, в эксплуатации находилось 45—50 стойловых печей. Разовая загрузка их составляла около 4 т, период коксования — 7 суток, выход кокса — 50—60%.
В 80-х годах в России вместо стойловых начали строить коксовые печи с относительно узкими камерами (450—600 мм) без улавливания летучих продуктов.
Перед первой мировой войной коксохимическое производство России характеризовалось крайней отсталостью, как по объему производства, так и по его техническому уровню.
Первая мировая война и последовавшая за ней иностранная интервенция полностью расстроили и без того отсталую экономику страны.
Организационное и хозяйственное укрепление коксохимических предприятий позволило перейти к созданию мощной отечественной коксохимической промышленности на высоком техническом уровне.
За годы довоенных пятилеток в корне изменилась технология коксования, были созданы основы теории шихтовки углей, т. е. подбора угольных смесей оптимального состава с точки зрения качества получаемого кокса.
Инженер Р. 3. Лернер разработал и применил на заводах такие прогрессивные приемы в технологии коксования, как оптимальный гидравлический режим обогрева коксовых печей, оптимальная серийность, цикличные графики выдачи кокса из печей. Были созданы со-временные конструкции коксовых печей, пригодные для массового внедрения в промышленность. По технической оснащенности и уровню технологии советская коксохимия стала в один ряд с наиболее развитыми капиталистическими странами.
В течение нескольких послевоенных лет динасовые коксовые батареи заводов Юга СССР были восстановлены и введены в действие, что вместе с продолжавшимся развитием коксохимии на Востоке СССР дало возможность уже в 1949 г. превзойти довоенный уровень производства. В 1950 г. около 47% кокса было выработано на заводах восточной части страны.
В послевоенные годы в СССР строились коксовые батареи из печей исключительно отечественных конструкций. Наибольшее распространение получили две системы печей: ПВР и ПК-2К.
В 1958 г. была введена в эксплуатацию первая батарея из 77 печей. Несколько батарей с такими печами, которые в настоящее время строятся в качестве типовых, уже введены в эксплуатацию. Годовая проектная мощность таких батарей 830 тыс. т кокса. Проектируются батареи еще большей мощности.
С 1960 г. по объему производства кокса Советский Союз занимает первое место в мире. В 1974 г. в нашей стране произведено 84,4 млн. т кокса.
Советские коксохимические заводы представляют собой современные мощные механизированные предприятия с передовой технологией, обеспечивающей выпуск не только высококачественного кокса, но и широкого ассортимента химических продуктов коксования.
Наряду с развитием отечественной коксохимии Советский Союз оказывает большую техническую помощь в развитии коксохимической промышленности ряду дружественных социалистических стран, а также многим молодым развивающимся государствам Азии и Африки.
Коксохимия — важное звено всего народного хозяйства. Основным потребителем кокса является доменное производство, где обычно используют крупный кусковой кокс («металлургический», или «доменный») размерами более 25 мм или более 40 мм. В литейном производстве используют только крупнокусковой кокс.
В агломерационном производстве употребляют мелкие сорта кокса («коксовая мелочь»). Технологически кокс выступает здесь в роли топлива и частично восстановителя.
В ферросплавном производстве применяют сортированный коксик крупностью 10—15 мм — «коксовый орешек». Тут кокс играет роль углеродистого восстановителя.
В цветной металлургии крупный кокс служит восстановителем и топливом при восстановлении свинцовых, оловянных и медных руд в шахтных печах. Разрыхление столба плавильных материалов кусками кокса играет здесь меньшую роль, чем в доменном процессе из-за меньших размеров печи. В производстве цинка применяют коксовую мелочь. Особый вид кокса, содержащий мало золы и серы, применяют при изготовлении электродов для ферросплавов и в алюминиевой промышленности.
Кокс применяют также в шахтных печах для обжига известняка и цемента, для получения воздушного, генераторного, водяного, паро-кислородного и паровоздушного газов, при производстве карбида кальция в специальных электропечах. Часть кокса используют как энергетическое топливо.
Один из важнейших летучих продуктов коксования — коксовый газ — используют в качестве энергетического топлива (сжигание под котлами ТЭЦ, ПВС, ЦЭС), как технологическое топливо для мартеновских печей (наряду с природным газом), нагревательных колодцев и печей в прокатных цехах, а также в других целях.
В современной металлургической промышленности комбинирование металлургического и коксохимического производств по совместному использованию коксового (теперь и доменного) газа стало уже традиционным. Водород коксового газа используется как сырье при синтезе аммиака; попутно используются такие ценные компоненты коксового газа, как этиленовая фракция.
С применением кислорода в металлургическом производстве начато использование для синтеза аммиака отбросного азота кислородных установок. Таким образом, создается комплекс производств: коксохимия — металлургия — азотное производство с использованием всех видов получаемого химического сырья. В химических цехах коксохимических предприятий СССР ежегодно производятся сотни тысяч тонн различных продуктов. Коксохимическая промышленность является основным поставщиком таких видов химического сырья, как бензол, нафталин, фенолы, крезолы, ксиленолы, пиридин и его гомологи, антрацен, аценафтен, кумароновые смолы, каменноугольные масла, роданиды натрия и аммония и др.
Бензол — основное сырье для производства изопропилбензола, капролактама, этилбензола и других важных продуктов.
Нафталин используется для производства фталевого ангидрида — основного полуфабриката для получения полиэфирных смол, пластических масс и пластификаторов. В процессе переработки каменноугольной смолы получают много пека (приблизительно 50% общей массы смолы), который применяют как связующее вещество в алюминиевом, электродном и брикетном производствах, для выработки толя, в дорожном строительстве, а также для защиты металлоконструкций от коррозии.
Каменноугольные масла применяются в качестве антисептика, в производстве сажи и для других нужд. Фенольные продукты коксохимического производства находят применение в производстве фенол-формальдегидных смол, пластификаторов, пресс-порошков, синтети-ческих клеев, гербицидов и др.
Аммиак из коксового газа перерабатывают на сульфат аммония — азотное удобрение, широко применяемое в сельском хозяйстве. При коксовании углей Донецкого бассейна, содержащих значительное количество серы, коксовый газ очищают от сероводорода и получают в виде товарных продуктов элементарную серу или серную кислоту.
Таков далеко не полный перечень продуктов коксохимической промышленности, имеющих большое значение во многих отраслях народного хозяйства........

Список использованной литературы

1) Сысков К. И., Королёв Ю. Г. Коксохимическое производство. М., «Высшая
школа», 1969. с. 150-172
2) Шубеко П. З., Еник Г. И. Непрерывный процесс коксования. М., «Металлургия»,
1974. с. 17-91
3) Лейбович Р. Е. и др. Технология коксохимических производств. М.,
4) «Металлургия», 1974.
5) Луазон Р., Фош П., Буайе А. Кокс. М., «Металлургия», 1975.
6) В.Айзенхут, Л.Гратиас, Р.Ворберг «Автоматизация в коксовом производстве», перевод с немецкого Мухин В.М. с. 3-25
7) «Современная ситуация и перспективы коксохимического производства в компании», перевод с английского Борцова Е.В. с.1-10





Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.