На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


Курсовик Охрана труда на молочном предприятии.ОПАСНЫЕ И ВРЕДНЫЕ ФАКТОРЫ НА ПРОМЫШЛЕННОМ ОБЪЕКТЕ.ОСНОВНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ. ПРИРОДООХРАННЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ НА ПРОИЗВОДСТВЕ, ФУНКЦИОНИРОВАНИЕ СЛУЖБ ОХРАНЫ ТРУДА

Информация:

Тип работы: Курсовик. Добавлен: 1.12.2013. Сдан: 2012. Страниц: 89. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Содержание

1 СТРУКТУРА ПРЕДПРИЯТИЯ 3
2 ОПАСНЫЕ И ВРЕДНЫЕ ФАКТОРЫ НА ПРОМЫШЛЕННОМ ОБЪЕКТЕ 5
3 ОСНОВНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ. ПРИРОДООХРАННЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ НА ПРОИЗВОДСТВЕ, ФУНКЦИОНИРОВАНИЕ СЛУЖБ ОХРАНЫ ТРУДА 22
4 МЕТОДИКИ АНАЛИЗА СОСТОЯНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СРЕДЫ 38
5 МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ЗАЩИТЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ НА ОБЪЕКТЕ 42
6 СИСТЕМА ОБЕСПЕЧЕНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ 45
7 КАЧЕСТВЕННЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОМЫШЛЕННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ НА ПРЕДПРИЯТИИ 49
8 ПОРЯДОК СОСТАВЛЕНИЯ И ОФОРМЛЕНИЯ ТОМОВ ПДВ И ПДС 50
9 АТТЕСТАЦИЯ РАБОЧИХ МЕСТ НА УЧАСТКЕ 59
10 ПРИЕМЫ ЛИКВИДАЦИИ ПОСЛЕДСТВИЙ АВАРИЙ И НЕСЧАСТНЫХ СЛУЧАЕВ 62
11 МЕРЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ НАДЕЖНОСТИ ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ ОБЪЕКТОВ В ПРОМЫШЛЕННОМ ПРОИЗВОДСТВЕ 67
12 МЕТОДЫ ФОРМИРОВАНИЯ И РЕАЛИЗАЦИИ ЭКОЛОГИЧЕСКИХ ПРОГРАММ 68
13 ЭКОНОМИЧЕСКИЕ МЕХАНИЗМЫ УПРАВЛЕНИЯ ПРИРОДООХРАННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТЬЮ 70
14 МЕТОДЫ УПРАВЛЕНИЯ ТЕХНОСФЕРНОЙ БЕЗОПАСНОСТЬЮ, ТЕХНИКИ И ТЕХНОЛОГИИ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ НА ПРЕДПРИЯТИИ 81
15 ИСТОЧНИКИ ОПАСНОСТИ НА ПРОИЗВОДСТВЕ 83
16 ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ ЭКСПЕРТИЗА 85
17 РАСЧЕТ ЭКОЛОГИЧЕСКОГО УЩЕРБА И ПЛАТЕЖЕЙ ЗА ЗАГРЯЗНЕНИЕ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ 87
18 ПРЕДЛОЖЕНИЕ ПО СНИЖЕНИЮ ВОЗДЕЙСТВИЯ НА ОКРУЖАЮЩУЮ СРЕДУ 88
ПРИЛОЖЕНИЯ 89


1 СТРУКТУРА ПРЕДПРИЯТИЯ

Ситуационная карта-схема расположения территории производственно-логистического комплекса ЗАО «КОНТИ-РУС» [ Приложение 1 ].
Площадка ПЛК ЗАО «КОНТИ-РУС» расположена в Сеймском округе г. Курска и ограничена:
с севера - частной жилой застройкой пер. Строительный;
с северо-востока, северо-запада, запада, юга и юго-запада - промзоной;
с востока - проезжей частью ул. Магистральная, далее полосой зелёных насаж­дений и на расстоянии 108 м от границы предприятия - территорией ипподрома,
с юго-востока - проезжей Частью ул. Магистральная, территорией АЗС и далее - пустырём.
ПЛК ЗАО «КОНТИ-РУС» осуществляет производство сахаристых кондитерских изделий на линиях:
- линия Btihler Compline производства шоколадной глазури,
- линия производства неглазированных желейных конфет «Могуль-1»,
- линия производства суфле «Могуль-2»,
- линия производства конфет «Тоффи».
На территории ПЛК ЗАО «КОНТИ-РУС» располагаются следующие здания и сооружения: административно-бытовой корпус, энергоблок (паровая котельная, ремонт­ная мастерская); производственно-логистический комплекс, включающий в себя произ­водственный блок, водогрейную котельную, складской блок хранения готовой продук­ции, зарядную аккумуляторов электротранспорта; площадки для погрузки/разгрузки ав­тотранспорта.
Режим работы предприятия: производственный блок - 325 дней в год, 20 часов в сутки (2 смены), 6500 ч/год; логистический комплекс (складской блок хранения готовой продукции) - 365 дней в год. 24 часа в сутки, 8760 ч/год.
Обоснование принятого размера санитарно-защитной зоны.
Размер ориентировочной санитарно-защитной зоны для промплощадки ГШК ЗАО «КОНТИ-РУС» составляет в соответствии с пунктом 12 (класс IV - «Кондитерские производства производительностью более 0,5 т/сутки») раздела 7.1.8 СанПиН 2,2.1/2.1.1.1200-03 «Санитарно-защитные зоны и санитарная классификация предпри­ятий, сооружений и иных объектов. Новая редакция» (с изменениями №1 СанПиН 2.2.1/2.1.1.2361-08; №2 СанПиН 2.2.1/2.1.1.2555-09; №3 СанПиН 2.2.1/2.1.1.2739-10) - 100 м.
Ближайшая жилая застройка граничит с северной границей промплощадки.
В пределах ориентировочной СЗЗ площадки предприятия находятся 2 жилых дома с количеством проживающих в них людей - 6.
В 108 м. в восточном направлении от границ промплощадки предприятия распо­лагается территория ипподрома, к которой предъявляются повышенные экологические требования - на территории должен соблюдаться гигиенический критерий качества атмо­сферного воздуха 0,8 ПДК. Другие территории с нормируемыми показателями качества среды обитания (ландшафтно-рекреационные зоны, зоны отдыха, территорий курортов, санаториев и домов отдыха) в пределах ориентировочной СЗЗ площадки ЗАО «КОНТИ- РУС» - отсутствуют.
Анализ результатов расчёта рассеивания выбросов в атмосфере показывает, что на границах ориентировочной СЗЗ предприятия и в жилой зоне по всем веществам обеспе­чиваются максимальные приземные концентрации в допустимых пределах, т. е, не на­блюдаются превышения ПДК веществ и 0,8ПДК - для территорий ипподрома.


2 ОПАСНЫЕ И ВРЕДНЫЕ ФАКТОРЫ НА ПРОМЫШЛЕННОМ ОБЪЕКТЕ

ПЛК ЗАО «КОНТИ-РУС» осуществляет производство сахаристых кондитерских изделий на следующих линиях:
- линия Btihler Compline производства шоколадной глазури,
- линия производства неглазированных желейных конфет «Могуль-1»,
- линия производства суфле «Могуль-2»,
- линия производства конфет «Тоффи».
Энергоблок
Паровая котельная
Для получения пара и горячей воды, необходимых для технологического произ­водства и отопления помещений, служит собственная паровая котельная, в которой уста­новлены 2 паровых котла марки Vitomax 200HS (ст. № 1 и ст. № 3) с горелками Weishaupt G60/2-A, которые работают неодновременно, один из котлов находится в резерве. В каче­стве топлива используется природный газ. Время работы котла - 8760 ч/год. Котлы рабо­тают согласно режимным картам. При сжигании топлива в котлах через две трубы в атмо­сферу выбрасываются: оксид и диоксид азота, оксид углерода, бенз/а/пирен. Источники выбросов организованные № 0001 и № 0002. Высота дымовых труб составляет - 22 м, диаметр - 0,65 м. Температура уходящих газов - Т = 170 °С.
Ремонтная мастерская
В ремонтной мастерской установлено следующее оборудование: заточной станок с диаметром круга 200 мм, токарный станок. Станки работают без применения СОЖ. Время работы станка - 0,2 ч/день, 50 ч/год. При работе заточного станка в атмосферу че­рез неплотности оконного; проёма выделяется пыль металлическая и абразивная. Источ­ник выбросов неорганизованный № 6013 (Н = 2 м).
На предприятии проводятся электродуговая сварка электродами марки МР-3, а также ацетилен-кислородная сварка с использованием карбида кальция. При этом выде­ляются следующие загрязняющие вещества: железа оксид, марганец и его соединения, фториды газообразные, а также диоксид азота. Источник выбросов неорганизованный № 6014 (Н= 5 м). Расход Электродов - 50 кг/год, карбида кальция - 20 кг/год.
Производственно-логистическое здание
Водогрейная котельная
Для отопления помещений в отопительный период служит собственная водогрей­ная котельная, в которой установлены 2 водогрейных котла марки «Viessmann» Vitoplex- 100 (ст. № 1 и ст. № 2), которые могут работать одновременно. В качестве топлива ис­пользуется природный газ. Время работы котла - 4752 ч/год. Котлы работают согласно режимным картам. При сжигании топлива в котлах через две трубы в атмосферу выбрасы­ваются: оксид и диоксид азота, оксид углерода, бенз/а/пирен. Источники выбросов орга­низованные № 0003 и № 0004. Высота дымовых труб составляет - 12 м, диаметр - 0,35 м. Температура уходящих газов - Т = 190 °С.
Годовой расход природного газа в целом по предприятию составляет- 4 млн. 800 тыс. м3/год: на паровые котлы составляет - 3 600 000 м3 /год, на водогрейные котлы со­ставляет - 1 200 000 м3/год.
Производственный блок
Режим работы основного производства - 325 дней в год, 20 часов в сутки (2 сме­ны), 6500 ч/год.
Основными компонентами для производства кондитерских изделий являются: са­хар, сухое молоко, какао-порошок, какао-масло, какао-тёртое, сгущенное молоко, фрук­тово-ягодное пюре, патока кукурузная, растительный жир.
Сыпучие компоненты доставляются в мешках, жидкие - в автоцистернах. Для пе­рекачивания кукурузной патоки, фруктового пюре и сгущенного молока в баки хранения имеется насосная, расположенная на 1 этаже производственного блока. В насосной уста­новлены 3 насоса. Перекачка сырья осуществляется по герметичным гибким трубопрово­дам (шлангам).
Склад бестарного хранения сыпучих материалов
Сахар для производства кондитерских изделий доставляется в мешках. Растаривание сырья осуществляется на первом этаже в специальные бункеры-растариватели, обо­рудованные местными отсосами. Годовой расход сахара для приготовления глазури со­ставляет - 3758 тонн. При загрузке сахара в бункер из мешков выделяется пыль сахара.
Остальные сыпучие компоненты - какао-порошок, сухое молоко - также, как и сахар, доставляются в мешках и растариваются поочередно на первом этаже в специаль­ный бункер-растариватель №1. Годовой расход сыпучих компонентов составляет: какао- порошок - 1002 тонны, сухое молоко - 170 тонн. При растаривании сырья в атмосферный воздух поступает пыль соответствующего компонента (пыль какао-порошка классифици­руется как пыль пищевых продуктов растительного происхождения, пыль сухого молока - как пыль мясокостной муки (в пересчете на белок)). Время разгрузки - 6500 часов в год.
Из бункера-растаривателя сахар, а также сухое молоко и какао-порошок пнев­мотранспортом подаются в силосы, расположенные на 3-ем этаже. Количество силосов - 5 штук, в том числе для сахара - 1 шт., для сухого молока - 2 шт., для какао-порошка - 2 шт. Загрузка и разгрузка силосов осуществляется поочередно. Силосы предназначены для хранения и подачи сырья в заданной дозировке на определенные технологические линии. Силосы оборудованы в верхней части "фильтрами", являющимися конструктивной ча­стью технологического оборудования и предназначенными для обеспыливания воздуха внутри помещения. "Фильтр" действует как разгрузитель, который обладает эффективно­стью задержания пыли 99,9%. Не задержанная «фильтрами» пыль соответствующего сы­пучего компонента выбрасывается в помещение, откуда отводится в атмосферу с помо­щью вытяжной вентиляционной системы В-14. Источник выбросов организованный № 0005 (вентотверстие размером 0,5x0,8 м) с параметрами: Н - 16 м, Дэкв_ = 0,615 м, производительность вентилятора - 14135 м3/ч (3,93 м3/с).
Линия Biihler Compline производства шоколадной глазури
Сыпучие компоненты (сахар, какао-порошок, сухое молоко) дозируются шнеками или самотеком из соответствующих силосов (V = 5,5 м3) в весовую емкость микродиффе- ренциальными дозировочными весами.
Жидкие компоненты (расплавленное какао-тертое, жиры) освобождаются от тары, загружаются в соответствующие жиротопки и перекачиваются в расплавленном виде в сборники для хранения, снабженные тензодатчиками, мешалками и водяной рубашкой для обогрева. Подаются в Смеситель по обогреваемым трубопроводам.
Масса для измельчения готовится в смесителе цилиндрической формы, снабжен­ном двумя видами мешалок (анкерной и пропеллерной), водяной рубашкой для обогрева и тензодатчиками.
Сначала в смеситель дозируются жидкие компоненты согласно выбранной рецеп­туре. Затем при работающей мешалке в автоматическом режиме поступают предвари­тельно взвешенные сухие компоненты из весовой емкости. При необходимости сущест­вует возможность внесения компонентов вручную (ванилин, ароматизаторы, эмульгато-
ры). Минимальное содержание жира в смеси - 30%. После окончания времени смешива­ния масса из смесителя поступает в промежуточную емкость (V = 1000 л) с водяной ру­башкой и анкерной мешалкой, откуда непрерывно насосом подается в шариковую мель­ницу NOVA 4000 для измельчения. Для обеспечения непрерывного процесса, масса из смесителя периодически подается в расходную емкость, поддерживая необходимый уро­вень смеси.
Мельница снабжена водяным охлаждением ротора и статора, теплообменником и нагревательными элементами для предварительного подогрева машины перед началом работы. Максимальная производительность двух шариковых мельниц 1500 х 2 = 3000 кг/час.
Масса проходит через мельницу, поднимаясь снизу вверх. При этом масса про­давливается через непрерывно трущиеся друг о друга стальные шарики диаметром 8 мм. Шарики интенсивно перемешиваются валом с лопатками, расположенным внутри стато­ра. В результате твердые частицы истираются и распределяются в жидкой фазе. Смесь на­гревается до температуры 50-75 °С.
Рабочие параметры шариковой мельницы (температура продукта, значение произ­водительности, значение мощности главного двигателя и ход поршня), которые влияют на качество полуфабриката устанавливаются в зависимости от выбранной рецептуры и желаемой степени измельчения. Измельченная масса (глазурь) из мельницы по выпуск­ному желобу с постоянным магнитом поступает в емкость для периодического определе­ния производительности, откуда непрерывно отводящим насосом перекачивается в емко­сти для хранения (18 штук: 12 емкостей - по 7,5 тонн; 6 емкостей - по 5 тонн).
При внесении ароматизаторов, эмульгаторов в воздух помещения поступают сле­дующие загрязняющие вещества: пропилацетат (сложные эфиры), спирт стеариловый (высшие спирты), спирт этиловый, которые удаляются из помещения с помощью вытяж­ной общеобменной системы В-13. Источник выбросов организованный № 0006 (вен- тотверстие размером 0,5x0,8 м) с параметрами: Н = 16 м, Дэке. = 0,615 м, производи­тельность вентилятора - 11000 м3/ч (3,1 м3/с); источник выделения 0006 01.
Выход готовой продукции на линии Buhler Compline производства шоколадной глазури (максимальный) - 10000 т/год.
Линия производства неглазированных желейных конфет «Могуль-1»
1-й этаж
Сахар для производства кондитерских изделий доставляется в мешках. Растарива- ние сырья осуществляется на первом этаже. Годовой расход сахара составляет - 5304 тонны. Сахар засыпается в приемные воронки системы засыпки и пневмотранспортиров­ки фирмы Reimelt, откуда сжатым воздухом через систему сит и магнитов подается в бун­кера для хранения вместимостью 5000 кг каждый. Из бункеров сахар поступает на одну из производственных линий «Могуль-1» , «Могуль-2» или «Тоффи» (по мере необходи­мости).
Готовится инвертный сироп в варочном котле (V = 500 л) с паровой рубашкой. Варочный котел оснащен мешалкой (30-40 оборотов/мин). Для приготовления инвертного сиропа в варочный котел заливают горячую воду (согласно рецептуре) через водомерный бак, доводят до кипения, затем в автоматическом режиме (оборудование фирмы Reimelt) поступает просеянный сахар, раствор сахара при постоянном перемешивании также по­догревают до кипения. Подогрев раствора ведется насыщенным паром при давлении 3,0- 4,0 бар в течение 3-7мин. Затем пар отключают. После окончания кипения добавляют мо­лочную кислоту (согласно рецептуре). Готовый инвертный сироп перекачивается в про­межуточный сборник с мешалкой и змеевиком для подачи гликоля (V 500 л), где он ох-
лаждается до температуры 70-80 °С. Затем в охлажденный сироп небольшими порциями во избежание вспенивани^, при постоянном перемешивании вводят 50-% раствор гидро карбоната натрия (пищевая сода). Готовый инвертный сироп из промежуточного сборни ка перекачивают в расходные ёмкости на одну из производственных линий объемов 1000 л.

Приготовление полуфабриката - внутренний слой - на варочных котлах UN1BATCH 950
Для приготовления внутреннего слоя предварительно готовят желейный сироп i гравиметрической дозировочно-весовой установке THERMOGRAV 1030 объемом 250 л. в которой происходит смешивание рецептурных компонентов и нагрев сиропа до 80 85°С. Из дозировочно-весовой установки THERMOGRAV 1030 приготовленный желей­ный сироп сливается в одну из двух универсальных порционно-варочных устаиовог UNIBATCH 950 объемом 950 л. Здесь желейный сироп уваривается при температуре 107- 115°С при давлении греющего пара 2,5-8,0 бар. После уваривания желейная масса пода­ется в расходную емкость объемом 400 л.
Процесс уваривания желейной массы сопровождается выделением диоксида серы Выбросы от варочных установок UNIBATCH 950 осуществляются через две трубы высо­той Н = 22 м, диаметром Д = 0,204 м с естественной тягой (скорость в выходном сечении трубы при естественной тяге принимается не менее 4 м/с во избежание задувания уходя­щих газов порывами ветра). Источники выбросов организованные № 0007, № 0008.
Выход готовой продукции на линии «Могуль-1» (максимальный) 16000 т/го л (2,5 т/час). Время работы - 20 часов в день, 6500 часов в год.
Приготовление полуфабриката (внешний слой)
Для приготовления внешнего слоя предварительно готовят желейный сироп в гра­виметрической дозировочно-весовой установке THERMOGRAV 1030 объемом 750 л., в которой происходит смешивание рецептурных компонентов и нагрев сиропа до 80-85°С. Из дозировочно-весовой установки THERMOGRAV 1030 приготовленный желейный си­роп сливается в расходную емкость объемом 1000 л.
2-й этаж
Производство желейных конфет продолжается на втором этаже производственно­го блока.
Приготовление полуфабриката - внешний слой - на варочной установке JELLY STAR 2012
Желейный сироп из расходной емкости насосом THERMOGRAV 1030 подается в варочную установку непрерывного действия JELLY STAR 2012 , где желейный сироп на­гревают до заданной температуры 111-115°С при давлении греющего пара 1,7-6,0 бар. Желейный сироп пропускается в направлении снизу вверх через всю варочную установку JELLY STAR 2012. Далее желейный сироп по обогреваемому паром трубопроводу (тем­пература 105-110°С) поступает в выпарную камеру для удаления вторичного пара и затем перекачивается в расходную емкость для желейной массы объемом 550 л. Выбросы ЗВ при этом отсутствуют.
Желейная масса (внешний слой) и желейная масса (внутренний слой) из расход­ных емкостей с помощью ротационно-поршневого насоса через фильтровальные станции подаются по трубопроводу на дозировочные станции №№ 1-3. Дозировка вкусовых и ароматических компонентов происходит непосредственно в трубопроводе перед статиче­ским смесителем, который равномерно распределяет вкусовые и ароматические комио-
ненты в желейной массе. После добавления вкусо-ароматических веществ желейные мас­сы подаются на отливочные головки.
При добавлении ароматизаторов, эссенций в воздух помещения поступают сле­дующие загрязняющие вещества: пропилацетат (сложные эфиры), спирт стеариловый (высшие спирты), спирт этиловый, которые удаляются из помещения с помощью вытяж­ной общеобменной системы В-10 (со 2-го этажа). Источник выбросов организованный № 0009 (источник выделения 0009 01) - вентотверстие размером 0,5x0,8 м - с пара­метрами: высота II = 16 м, Дэкв_ - 0,615 м, производительность вентилятора - 14330 Л13/ч или 3,98 м3/с).
Отливка желейных корпусов конфет производится в крахмал. Лотки, заполненные предварительно подготовленным отштампованным крахмалом, непрерывно подаются к насосам отливочной головки, где заполняются конфетной желейной массой. Лотки с от­литыми корпусами желейных конфет поступают в охлаждающий шкаф. В охлаждающем шкафу корпуса желейных конфет охлаждаются в течение 4-5 часов (при скорости отливки 19-20 лотков в минуту). Охлажденные корпуса желейных конфет извлекаются из лотков и очищаются от формовочного крахмала. Изделия, извлеченные из форм, поступают на дражировку глянцевателем или обсыпку сахаром.
При обсыпке конфет сахаром в атмосферный воздух поступает сахарная пыль, ко­торая удаляется из помещения с помощью вытяжной общеобменной системы В-10 (со 2- го этажа). Источник выбросов организованный № 0009 (источник выделения 0009 02).
Для завертки желейных конфет используются упаковочные машины THEEGARTEN-PACTEC GWM. Производительность каждой машины 360 кг/ч.
Установка для сушки крахмала №1 для линии «Могуль-1»
В отдельное помещение крахмал поступает в мешках по 20 кг. Годовой расход крахмала составляет - 89 тонн. Мешки с крахмалом периодически разгружаются в при­ёмный бункер для дальнейшего просеивания вручную. Производительность узла разгруз­ки составляет - 300 кг/час (15 мешков/час). Время одной разгрузки - 4 минуты.
Из просеивателя крахмал по трубопроводу пневмотранспортом подаётся в бункер установки сушки крахмала, откуда крахмал поступает в закольцованный трубопровод, двигаясь по которому, подвергается сушке. Избыточный воздух, производимый воздухо­дувным устройством, откачивается мешочными фильтрами. Мешочные фильтры удержи­вают крахмал внутри бункера. Время работы установки для сушки крахмала - 6500 часов в год.
Выделяющаяся при этом пыль крахмала поступает в систему вентиляции В-12. Источник выбросов организованный № 0010 - совокупность четырёх точечных ис­точников (4 вентотверстия размером 1,1x0,9 м) с параметрами: высота Н = 9 м, диаметр Дэкв_ - 0,99 м, производительность вентилятора - 9405 м3/ч или 2,61 м3/с (источник выделения 0010 01).
Линия производства суфле «Могуль-2»
1-й этаж
Приготовление полуфабриката (начиночный слой)
Для приготовления начиночного слоя предварительно готовят желейный сироп в гравиметрической дозировочно-весовой установке CONTIGRAV 1030 объемом 250 л, в которой происходит смешивание рецептурных компонентов и нагрев сиропа до 80-85°С. Из дозировочно-весовой установки CONTIGRAV 1030 приготовленный желейный сироп сливается в универсальную порционно-варочную установку UNIBATCH 950 объемом 950л. Здесь желейный сироп уваривается при температуре 107-115°С при давлении греющего пара 2,5-8,0 бар. После уваривания желейная масса подается в расходную ем­кость объемом 400 л.
Процесс уваривания желейной массы сопровождается выделением диоксида серы Выбросы от варочной установки осуществляются через трубу высотой Н = 22 м, диамет­ром Д = 0,204 м с естественной тягой. Источник выбросов организованный № ООП. Вы­ход готовой продукции на линии «Могуль-2» (максимальный) - 9400 т/год (1,5 т/час) Время работы - 20 часов в день, 6500 часов в год.
Приготовление полуфабриката (внешний слой)
Для приготовления внешнего слоя предварительно готовят желейный сироп в гра­виметрической дозировочно-весовой установке CONTIGRAV 1030 объемом 500 л, в ко­торой происходит смешивание рецептурных компонентов и нагрев сиропа до 80-85°С. Из дозировочно-весовой установки CONTIGRAV 1030 приготовленный желейный сиром сливается в одну из двух универсальных порционно-варочных установок UNIBATCH 950 объемом 950 л. Здесь желейный сироп уваривается при температуре 107-110°С при дав­лении греющего пара 2,5-8,0 бар. После уваривания желейная масса подается в расход­ную емкость объемом 400 л.
2-й этаж
Приготовление полуфабриката (суфле)
В сбивальную машину в автоматическом режиме поступает белковый агент (тем­пература 20-25 °С), агаро-сахаро-паточный сироп (температура 80-85 °С), молоко сгу­щённое с сахаром (температура 30-40 °С) и жир растительный (температура 25-30 °С). Все компоненты сбиваются в сбивальной машине HANSA миксер до однородной конси­стенции при подаче воздуха в машину 3,0-7,0 кг, количество оборотов 300-350 об/мин. Производительность миксера 1200 кг/ч.
Сбивная масса из сбивальной машины после добавления вкусовых и ароматиче­ских веществ с помощью ротационно-поршневого насоса через фильтровальные станции подаются по трубопроводу на отливочную головку.
Отливка корпусов конфет из сбивной массы производится в крахмал. Лотки, за­полненные предварительно подготовленным отштампованным крахмалом, непрерывно подаются к насосам отливочной головки, где заполняются конфетной массой. Лотки с от­литыми корпусами суфлейных конфет поступают в охлаждающий шкаф. В охлаждающем шкафу корпуса конфет охлаждаются в течение 4-5 часов (при скорости отливки 18-19 лотков в минуту). Охлажденные корпуса извлекаются из лотков и очищаются от формо­вочного крахмала. Корпуса конфет из сбивной массы после обеспудривания (очистки от крахмала) системой транспортеров подаются на дальнейшую обработку: подглазировку и глазирование. Для завертки желейных конфет используются упаковочные машины THEEGARTEN-PACTEC МСС. Производительность каждой машины около 400 кг/ч.
При добавлении ароматизаторов, эссенций в воздух помещения поступают сле­дующие загрязняющие вещества: пропилацетат (сложные эфиры), спирт стеариловый (высшие спирты), спирт этиловый, которые удаляются из помещения с помощью вытяж­ной общеобменной системы В-10 (со 2-го этажа). Источник выбросов организованный № 0009 (источник выделения 0009 03).
Установка для сушки крахмала №2 для линии «Могуль-2»
В отдельное помещение крахмал поступает в мешках по 20 кг. Еодовой расход крахмала составляет - 74 тонн. Мешки с крахмалом периодически разгружаются в при­ёмный бункер вручную для дальнейшего просеивания. Производительность узла разгруз­ки составляет- 300 кг/час (15 мешков/час). Время одной разгрузки - 4 минуты.
Из просеивателя крахмал по трубопроводу пневмотранспортом подаётся в бункер установки сушки крахмала, откуда крахмал поступает в закольцованный трубопровод, двигаясь по которому, подвергается сушке. Избыточный воздух, производимый воздухо­дувным устройством, откачивается мешочными фильтрами. Мешочные фильтры удержи­вают крахмал внутри бункера. Время работы установки для сушки крахмала - 6500 часов в год.
Выделяющаяся при этом пыль крахмала поступает в систему вентиляции В-12. Источник выбросов организованный № 0010, источник выделения 0010 02.
Линия производства конфет «Тоффи»
1-й этаж
Для приготовления массы для корпуса предварительно готовят молочный сироп в гравиметрической дозировочно-весовой установке с функцией растворения типа THERMOGRAV 1030 объемом 500 л, в которой происходит смешивание рецептурных компонентов и нагрев сиропа до 80-85°С. Приготовленный сироп из весовой установки сливается в расходную емкость объемом 1000 л.
2-й этаж
Из расходной емкости двумя насосами сироп через два комплекта с двумя фильт­рами, установленными параллельно (с автоматическим переключением при загрязнении одного из фильтров), подается в варочные установки ROTAMAT® 3611. Два роторных ва- рочника непрерывного действия типа ROTAMAT® 3611 подключены параллельно. Про­изводительность варочных установок 1500 кг/час. Здесь сироп уваривается при темпера­туре 115-120 °С. Далее сйроп поступает в выпарные камеры (по одной для каждого ва- рочника) для удаления пара. Из выпарной камеры масса поступает в карамелизатор не­прерывного действия производительностью -1500 кг/час.
Молочная масса после добавления вкусовых и ароматических веществ с помощью рот........




Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.