На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


диплом Производство окатышей из руд разного генезиса

Информация:

Тип работы: диплом. Добавлен: 24.12.2013. Сдан: 2012. Страниц: 79. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Содержание

Введение 6
Аналитический обзор
1.1 Получение сырых окатышей 7
1.2 Высокотемпературное упрочнение окатышей 14
1.3 Металлургические свойства окатышей 34
2 Минеральный состав железных руд используемых для производства
окатышей
2.1 Природные особенности формирования железных руд различного генезиса на примере осадочных магматических скарнов и руд
железистых кварцитов 43
2.1.1 Состав и свойства магнетитовых руд скарнового типа 43 2.1.2 Состав и свойства магнетитовых руд железистых кварцитов 45
2.2 Основные требования к металлургическим свойствам окатышей 48
2.2.1 Факторы, определяющие процесс минералообразования
железорудного сырья при окусковании 50
2.3 Минерало- и стуктурообразование при окислительном обжиге
железорудных окатышей 58
2.3.1 Механизм упрочнения окатыша из концентратов руд скарнового
типа 58
2.3.2 Механизм упрочнения окатыша из концентратов руд железистых
кварцитов 66
Вывод 76
Список литературы 77


Введение

Металлургия начинается с железорудных месторождений, в составе которых руда находится в оксидной форме. Это могут быть месторождения гематитовых руд (Fe2O3), магнетитовых руд (Fe3O4), лимонитовые (Fe2O3?nH2O).
Месторождения имеют сложный минеральный состав, помимо железорудных минералов в них присутствуют силикатные фазы самого разного химического состава, поэтому руда всегда представляет собой двухфазную минеральную систему: железосодержащий минерал и силикат.
В металлургическом переделе чаще всего используются обогащенные составляющие руды: аглоруды и концентраты.
В настоящее время производители горно-обогатительных комбинатов реализуют, а потребители приобретают обогащённую руду в виде концентратов по двум показателям: Fe и SiO2. Оксид железа определяется генетический тип месторождения, минеральный состав рудной фазы и стоимость конечной продукции, в то время как оксид кремния для технологов в виде показателей SiO2 обезличен.
А тем не менее при производстве из мелких обогащенных концентратов кускового техногенного продукта (агломератов, окатышей) при термообработке главную роль играют именно силикаты.
Оксиды железа: магнетит, гематит, вюстит имеют высокие температуры плавления (>1500 оС), силикаты - низкие в зависимости от из состава в пределах 1000 - 1200 оС. При производстве окатышей температура их упрочнения достигает 1250 оС, резко 1300 оС. Следовательно, весь процесс превращения концентрата в кусковой продукт заключается в плавлении на их месте железосиликатной связкой - носителя прочности готового продукта.
В настоящей работе будет показана роль кремнийсодержащей фазы руды в технологическом процессе производства окатышей и из металлургических свойствах.
1.1 Получение сырых окатышей

Сырые окатыши формируются при окатывании тонкодисперсного железорудного материала, увлажненного до определенной степе­ни. Тонкоизмельченный железорудный порошок относится к гидро­фильным дисперсным системам, характеризующимся интенсивным взаимодействием с водой. В такой системе стремление к уменьшению энергии реализуется путем снижения величины поверхностного натя­жения на границе раздела фаз (при взаимодействии с водой) и укруп­нения частиц (в результате их сцепления). Можно считать, что в це­лом дисперсная система железорудный материал-вода обладает оп­ределенным термодинамическим стремлением к окомкованию.
Процесс формирования гранул из увлажненного железорудного концентрата представляет собой совокупность различных явлений смачивания, капиллярного насыщения, осмоса, набухания, поверхностного диспергирования и др. Наиболее стройную систему форми­рования гранул разработал В. И. Коротич [1].
После критического анализа распространенной ранее теории о решающей роли капиллярных сил В. И. Коротич выявил в ней серьезные противоречия. Капиллярные силы могут проявляться лишь в трехфазных системах, т. е. между частицами материала наряду с водой должен находиться воздух. Эксперименты показали, что под действи­ем динамических нагрузок избыток воды выжимается из образца, а частицы сближаются до расстояний, соизмеримых с толщиной пле­нок связанной воды. Таким образом, система становится двухфазной, капиллярные силы исчезают, а прочность сцепления частиц обуслов­ливается


молекулярными силами:

,
где F - силы сцепления;
S - удельная поверхность дисперсного мате­риала;
? - плотность материала;
? - пористость гранулы;
к - коэффи­циент, учитывающий форму частиц, характер их укладки в
образце, гидрофильность материала.

Ведущим фактором, определяющим прочность сцепления частичек во влажном состоянии, является удельная поверхность материала, которая тем больше, чем выше содержание наиболее мелких фрак­ций. Однако величина суммарной поверхности частиц шихты и конечные показатели процесса производства обожженных окатышей имеют между собой сложные связи. Так, рост удельной поверхности вызывает рост оптимальной влажности концентрата (~1,25% на каж­дые дополнительные 100 см2/г), что приводит к снижению производительности обжиговых машин примерно на 1,2% [2]. С одной стороны, более плотные сырые окатыши вызывают снижение скорости и конечной степени окисления, что отрицательно влияет на производи­тельность обжиговых машин и качество обожженных окатышей. С другой стороны, из пере измельченного концентрата получить прочный окатыш затруднительно, так как при этом невозможно достичь максимально возможной плотности. В связи с этим для каждого вида шихты существует оптимальная величина поверхности частиц (при нижнем уровне 1300 - 1500 см2/г).
Другим важным фактором, влияющим на окомкование, является содержание влаги в шихте, которое определяют экспериментально. Сырые окатыши должны обладать достаточной прочностью во избежание деформации и разрушения при их доставке к обжиговому агрегату, а также хорошей термостойкостью, т. е. способностью не разрушаться при обжиге. Для усиления этих свойств в шихту окатышей вводят связующие добавки (главным образом бентонит, а также его смесь с водой, известь, хлористый кальций, железный купорос, гуминовые вещества).
Наибольшее распространение в производстве нашел бентонит, является содержание влаги в шихте, которое определяются экспериментально. Сырые окатыши должны обладать достаточной прочностью во избежание деформации и разрушения при их доставке к обжиговому агрегату, а также хорошей термостойстью, т.е. способностью не разгружаться при обжиге [3]. Для усиления этих свойств в шихту окатышей вводят связующие добавка (главным образом бентонит, а также его смесь с водой, известь, хлористый кальций, железный купорос, гуминовые вещества).
Наибольшее расположение в производстве нашел бентонит, который в количестве 0,5 - 1,5% вводят в шихту перед окомкованием. Бентонит - это глины, отличающиеся тонкой дисперсностью, ионообменной способностью, высокой степенью набухаемости при увлажнении, связностью, способностью постепенно выделять воду при нагреве. Бентонит в основном состоит из монтмориллонита (Al, Mg)2-3 (OH)2 - (Si4O10) - nH2O и близких к нему по составу минералов. Часть катионов кристаллической решетки способна замещаться ионами Са2+ и Na2+. При увлажнении бентонит интенсивно поглощает воду, увеличиваясь в объеме в 15 - 20 раз. Выбор бентонита обусловлен его способностью при увлажнении образовывать гели с чрезвычайно развитой удельной поверхностью (600 - 900 м2/г), которая примерно в 7 раз больше поверхности частиц других сортов глины. Бентонит увеличивает пористость сырых окатышей, что благоприятно сказывается на скорости удаления влаги во время сушки окатышей без снижения их прочности.
Из-за ограниченности запасов бентонита и удаленности его месторождений от мест потребления он является дорогим материалом, поэтому следует искать более распространенные и дешевые связующие материалы. На современных фабриках окомкования сырые окатыши получают в окомкователях барабанных, тарельчатых (или чашевых) типов. Барабанный окомкователь (рисунок 1) представляет собой цилиндрический барабан с гладкой внутренней поверхностью, который устанавливают под углом к горизонту (до 8 - 9°), вращающийся на кат­ках (частота вращения 7 - 11 мин-1). Зародыши окатышей при движе­нии в барабане под действием силы тяжести и центробежной силы прижимаются к поверхности барабана. При этом на них накатывает­ся слой концентрата мелкой фрак­ции. Размеры промышленных ба­рабанов достаточно велики: диа­метр 3 м и более, длина до 14 м. Производительность таких агрега­тов по сырым окатышам составля­ет более 90 - 100 т/ч. За барабаном устанавливают механический гро­хот, отсеивающий окатыши мел­кой фракции (как правило, <6 - 8 мм). Иногда грохот совмещают с барабаном в его разгрузочной час­ти. Мелкая фракция, или цирку­ляционная нагрузка, составляю­щая 150 - 400% (по отношению к кондиционной фракции окаты­шей), специальным транспорте­ром возвращается в загрузочное отверстие барабана. Использование циркуляционной нагрузки имеет большое значение для окомкования, так как в барабан подается большое количество зародышей (мелких окатышей), служащих центрами окомкования. Этим обеспечивается высокая стабильность работы бара­банных окомкователей, что является их несомненным преимуществом.

1 - барабан; 2 - грохот для отсева мелочи от сырых окатышей; 3 - циркуляционная нагрузка
Рисунок 1 Барабанный окомкователь
Для равномерной выгрузки материала из барабана в его разгрузочной части имеются специальные спиралевидные вырезы. Предохра­нение внутренней поверхности барабана от абразивного воздействия комкуемым материалом и обеспечение условий для его перекатывания осуществляются гарнисажем (футеровкой), т. е. защитным слоем из это­го же материала. Нормальный ход окомкования обеспечивается при оп­тимальном слое гарнисажа. Обрушение гарнисажа приводит к повы­шенному выходу некондиционных фракций. Для контроля толщины гарнисажа предусмотрены специальные очистные устройства (ножи), которые, кроме того, служат для создания на поверхности гарнисажа определенной шероховатости, улучшающей качество окомкования.
Чашевые, или тарельчатые, окомкователи (рисунок 2) представляют собой наклонно установленный (под углом 45 - 60°) диск с бортом. Исходная шихта, загружаемая во вращающуюся чашу, заклинивается между бортом и днищем и поднимается на некоторую высоту [4]. Скатываясь по наклонному днищу, зародыши накатывают на себя слой тон­кого концентрата, превращаясь в частицы шарообразной формы. Учитывая, что частицы больших размера и массы при вращении таре ли могут подниматься на большую высоту по борту, высота борта регулирует конечный раз­мер сырых окатышей.


Рисунок 2 Чашечный окомкователь

Диаметр тарели современных промышленных грануляторов составляет 5 - 7 м. Их удель­ная производительность зави­сит от свойств шихты и достига­ет 90 т/ч. Тарельчатые грануляторы, уступая барабанным в производительности и стабильности, обеспечивают получение более равномерных по крупно­сти окатышей, допускают воз­можность регулирования и опе­ративной перестройки режима работ. Для тарельчатых окомкователей, как и для барабанных, важное значение имеют сохранение качественного слоя гарнисажа, правильный выбор угла наклона, скорости вращения чаши и влажности материала.
Механическая прочность сырых окатышей должна быть достаточ­ной, чтобы не произошло их разрушение при транспортировке к обжиговым агрегатам. До настоящего времени нет обоснованной методики определения величины сил сцепления в сыром окатыше. Обычно статические и динамические нагрузки моделируют испытаниями соответственно на раздавливание и сбрасывание [5].
Испытание на раздавливание проводят путем сжатия окатыша с целью определения усилия, при котором окатыши деформируются или разрушаются. Минимальное сопротивление раздавливанию одного окатыша должно составлять 45 - 55 Н для окатышей диаметром 25 мм и 9 Н для окатышей диаметром 9,5 мм.
При испытании на сбрасывание важно правильно выбрать высоту. В соответствии с реальными уровнями высот транспортеров при перегрузке высота сбрасывания должна быть не менее 300 мм. В России сырые окатыши должны выдерживать без разрушения не менее 15 сбрасываний с высоты 300 мм. В США стандартная высота для испытаний на сбрасывание (5 раз) составляет 457 мм.


1.2. Высокотемпературное упрочнение окатышей

Агрегаты для обжига окатышей. В настоящее время более 99% промышленных окатышей получают путем высокотемпературной обработки в обжиговых агрегатах. В производственных условиях используют три ти­па агрегатов: шахтные печи, конвейерные машины и комбинированные установки. В России для обжига применяют конвейерные машины.
Конвейерная машина по устройству аналогична агломерационным машинам ленточного типа, но приспособлена для работы при более высоких температурах. Отходящие газы отсасываются не одним эксгаустером, как при агломерации, а несколькими. В соответствии с технологией процесса обжига для лучшего использования тепла маши­на разделена на технологические зоны, перекрытые сверху специальны­ми секциями горна [6]. Тепловой режим в каждой секции устанавливают, как правило, независимо от режима других секций. Газы из каждой зо­ны отсасываются отдельными дымососами. Обычно конвейерная ма­шина состоит из следующих зон: сушки (одна или две секции), подогре­ва, обжига (от одной до трех секций), рекуперации и охлаждения.
Схема газопотоков, принятая для большинства конвейерных обжиговых машин, предусматривает реверс теплоносителя в зоне сушки, уст­ройство двух зон охлаждения и прямой переток из первой зоны охлаж­дения в зоны подогрева, обжига и рекуперации (рисунок 3). Нагретый воздух из колпака второй зоны охлаждения подается в первую зону ох­лаждения для прососа его сверху вниз и по мере необходимости в горел­ки зон сушки, подогрева, обжига и рекуперации. Так, конструкции об­жиговых машин фирмы «Лурги» (ФРГ) имеют двусторонний подвод те­плоносителя в зону сушки и следующее распределение площади по зо­нам: сушки 20%, подогрева и обжига 35%, рекуперации 7%, охлаждения 38%. Такие машины установлены на СевГОКе в Кривом Роге.
Площадь отечественных обжиговых машин составляет 108, 306 и 520 м2 (рисунок 4). Основные характеристики этих машин приведены в таблице 1.



1 - зона сушки I; 2 - зона сушки II; 3 - зона подогрева; 4 - зона обжига; 5 - зона рекуперации; 6 - зона охлажде3ния I; 7 - зона охлаждения II.
Рисунок 3 Принципиальная схема устройства конвейерной обжиговой машины


Таблица 1 Характеристика конвейерных машин
Показатель Тип обжиговых машин
ОК - 7 - 108 ОК - 1 - 306 ОК - 1 - 520
Площадь машины, м2 108 306 520
Площадь зоны, м2 / %:
сушки 20/18,5 63/20,6 104/20
подогрева 20/18,5 27/8,8 32/6,15
обжига 22/20,4 81/26,5 144/27,7
рекуперации 10/9,2 18/5,9 32/6,15
охлаждения 36/38,2 117,8/38,2 208/40
Длина, м 54 102 130
Ширина, м 2 3 4
Скорость движения тележек, 0,5 - 3,0 0,62 - 3,7 1,8 - 5,6
м/мин
Высота слоя, мм:
донной постели 70 100 100
бортовой постели 300 350 300
сырых окатышей 300 350 300
Производительность, т/(м2 ч) 0,84 0,85 0,75
Расход электроэнергии, кВт/ч 59,4 56,9 62,0




Совершенствование системы газопотоков конвейерных обжиго­вых машин идет по пути сочетания продува и прососа теплоносителя через слой окатышей с максимальным использованием тепла газов, отходящих из зон обжига, рекуперации и охлаждения [7].
Наиболее дорогостоящей и тяжелой частью конвейерной машины являются обжиговые тележки (паллеты), составляющие 60-70% ее массы и изготовляемые из легированных жаропрочных сталей. Поэ­тому снижение массы паллет и увеличение срока их службы могут дать значительный экономический эффект [8]. Стойкость паллеты лими­тирует ее ширину, а следовательно, и площадь машины. Проблему стойкости паллет решают путем создания тележки с составным кор­пусом, разделенным по высоте на 2-3 части, и применения донной и бортовой постели из обожженных окатышей. Колосники обжиговых тележек выполняют из чугуна, углеродистых сталей (~ 2,3% С), высоколегированных хромоникелевых сталей (25 - 30% Сr и 3 - 15% Ni).
Современные обжиговые конвейерные машины имеют высокую производительность (3 млн. т/год и выше), позволяют регулировать режим обжига, приспособлены к производству различных видов окатышей из любых концентратов, отличаются простотой конструкции.
К недостаткам конвейерных машин следует отнести необходимость применения для изготовления тележек жаропрочных сталей и высокотемпературных дымососов, что усложняет обслуживание ма­шин и повышает эксплуатационные расходы на получение окатышей. Конвейерные машины характеризуются также повышенным расходом тепла на процесс (850 - 1250 МДж/т и выше).
В 1960 году на фабрике «Гумбольдт» (США) был применен для обжи­га комбинированный агрегат производительностью 0,8 млн. т окатышей в год (рисунок 5): облегченная конвейерная машина для сушки и подогрева окатышей и трубчатая вращающаяся печь для вы­сокотемпературного обжига. Низкотемпературные процессы сушки и подогрева протекают на конвейерной машине, высокотемпературные - в футерованной огнеупорами печи. Газы, отходящие из трубчатой печи, просасываются сквозь слой окатышей на колосниковой решет­ке вначале в зоне подогрева, а затем в зоне сушки, поэтому расход те­пла на процесс сравнительно невелик и составляет 650 - 920 МДж/т окатышей. Число высокотемпературных дымососов сокращается до 1 - 2 по сравнению с 3 - 4 на конвейерной машине. На установке мож­но поддерживать наиболее высокие температуры обжига.


1 - конвейрная машина; 2 - трубчатая печь.
Рисунок 5 Комбинированный агрегат колосниковая решетка - трубчатая печь

Недостатками этого агрегата являются настылеобразование в труб­чатой печи из-за местных явлений оплавления, применение низкого слоя окатышей на конвейерной машине, увеличение продолжитель­ности обжига, повышенные требования к прочности подогретых ока­тышей. По такой схеме работает Полтавский ГОК (Украина).
На основании опытных данных можно сделать вывод, что показатели производства окатышей в трех типах применяемых обжиговых агрегатов близки. Суммарные эксплуатационные затраты отличаются на величину - 7%, что находится в пределах допустимой ошибки расчетов [9]. Таким образом, при выборе того или иного типа обжиговой машины необходимо учитывать конкретные условия данного района (тип концентрата, цену электроэнергии и топлива, объем производст­ва, качество окатышей, наличие опыта работы на той или иной уста­новке и др.).
Сушка окатышей. Сырые окатыши, поступающие в обжиговые агрегаты, представляют собой образцы шарообразной формы различно­го диаметра. По силе сцепления и плотности окатыши эквивалентны брикетам, полученным при давлении прессования 50 - 100 МПа. Об­жиг окатышей следует вести таким образом, чтобы, с одной стороны, не нарушалась их сплошность, не происходило их разрушение по причине быстрого выделения газов, а с другой - не замедлять процесс, не снижать производительность установок.
В процессе сушки окатышей возможны два вида разрушения: трещинообразование на поверхности окатышей и высокотемпературное взрывообразное разрушение с образованием мелочи, или «шок». Разрушение, определяемое развитием объемно-напряженного состояния выше предельного, зависит от величины возникающих при сушке градиентов влагосодержания и температуры.
Начало процесса сушки, характеризующееся удалением капиллярной воды, особенно опасно с точки зрения трещинообразования, потому........


Список литературы
1 Коротич В.И. Теоретические основы окомкования железорудных материалов. Изд-во «Металлургия», 1966
2 Железорудная база черной металлургии СССР, М., 1957; Требования промышленности к качеству минерального сырья. Справочник для геологов, в. 59 - Железо, 2 изд., М., 1962; Обзор минеральных ресурсов стран капиталистического мира, [Годовой обзор], М., 1968.
3 Маерчак Ш. Производство окатышей. Пер. со словац. - М.: Металлургия. 1982.232с.
4 Коротич В. II. Основы теории и технологии подготовки сырья к доменной плавке: Учебн. для вузов. - М.: Металлургия. 1978. - 208 с.
5 Целиков А.И. Машины и агрегаты металлургических заводов I том: Учебн. для вузов. - М.:Металлургия.1976. - 416 с.
6 Братчиков С.Г. Теплотехника окускования железорудного сырья. Изд-во «Металлургия», 1970
7 Управление качеством окатышей / Ю.С. Юсфин, Н.И. Мещерякова, Р.М.Жак и др. //Черная металлургия, 1978. - 207 с.
8 Берман Ю.А. Основные закономерности производства окатышей. - Челябинск: Металлургия, Челябинское отделение, 1991. - 184 с.
9 Кудрявцев В.С., Пчелкин С.А. Металлизованные окатыши. М., «Металлургия», 1974. 136 с.
10 Министерство черной металлургии СССР, Свердловск, 1982; Повышение эффективности рудоподготовки при окусковании. 100 с.
11 Юсфин Ю.С., Каменов А.Д., Буткарев А.П. Управление окускованием железорудных материалов. М.: Металлургия, 1990. 280 с.
12 Братчиков С.Г. Теплотехника окускования железорудного сырья. Изд-во «Металлургия», 1970. 344 с.
13 Юсфин Ю.С., Пашков Н.Ф., Антоненко Л.К. Интенсификация производства и улучшение качества окатышей. М.: Металлургия, 1994. 240 с.
14 Никифоров А.Е., Карих М.С., Хайдуков В.П. Тезисы конференции // Влияние содержания железа и количества окатышей в шихте доменной печи на её производительность. ГОУ ВПО «Липецкий государственный технический университет»
15 Усольцев Д.Ю. Исследования влияния бенто-полимерных композиций на свойство железнорудных окатышей и совершенствование на этой основе технологии подготовки шихты для их производства. Автореферат диссертации на соискании ученой степени кандидата технических наук. Екатеринбург, 2007 г. 24 с.
16 Копырин И.А., Борц Ю.М., Производство окатышей различной основности. - М.:Металлургия, 1978. - 207 с.
17 Изменение состава минеральных фаз окатышей в зависимости от их основности и режима термообработки // А.Д.Чумак, Ф.М.Журавлев и др. // Изв. АН СССР. Металлы. 1979. №3. с. 3 - 9.
18 Вещественный состав и прочность окатышей КЦГОК при упрочненяющем обжиге и восстановлении/ Т.Я. Малышева, Ф.М. Журавлев и др.// Изв. АН СССР. Металлы. 1972. №3. с. 3 - 9.301 - 305
19 Малышева Т.Я., Журавлев Ф.М., Гилунг В.Ф. Состав и морфология силикатной связки - критерий прочности железорудных окатышей при восстановлении //Изв. АН СССР. Металлы. 1985. №2. с 3 - 7.
20 Свойства обоженных окатышей в зависимости от их основности и содержания кремнезема в исходном концентрате / Л.А.Дрожилов, Ф.М.Журавлев и др. // Черная металлургия: Бюл. НТИ. 1975. №8. 676-679 с.
21 Свойства расплава образующегося при обжиге окатышей из лебединского концентрата / Ю.С.Юсфин, Т.Н.Базелевич и др. //Сталь. 1978. №4. с.
22 Маггакьян И.А. Рудные месторождения. М.: Госгеолтехиздат, г. 1955 - 332 с.
23 Татаринов П.М. Условия образования месторождения рудных и нерудных полезных ископаемых. М.: Геогеолтехиздат, г. 1955 - 275 с.
24 Калугин И.А. Метаморфизм вулканогенно-осадочных железных руд. Новосибирск: Наука, 1985 - 140 с.
25 Смирнов В.И. Геология полезных ископаемых. М.: Недра, 1989 - 325 с.
26 Окатыши из концетратов железистых кварцитов. Журавлев Ф.М., Малышева Т.Я. М. : Металлургия, 1991. 127 с.
27 Малышева Т.Я. Железорудное сырье. Упрочнение при термообработке. - М.: Наука, 1988. - 272 с.
28 Юсфин Ю.С., Базилевич Т.Н. Обжиг железорудных окатышей. - Металлургия, 1973. - 273 с.
29 Bowen N.L., J.F. Schairer, E. Posnijak, Amer. Journ. Sei., (5), 26, №153, 193, 1933





Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.