На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Работа № 73795


Наименование:


Контрольная ТРАНСПОРТНЫЕ УСТРОЙСТВА И СКЛАДЫ. ваРИАНТ 25. ратк

Информация:

Тип работы: Контрольная. Добавлен: 18.01.2014. Сдан: 2012. Страниц: 19. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Вопрос 15.
Схемы самотечного и напорного гидротранспорта. Оборудование.
Вопрос 16.
Автоминераловозы, аэрожелоба. Особенности конструкции. Принцип действия.
Вопрос 36.
Эксплуатация и устранение неисправностей конвейерных установок.
Задача 5.
Рассчитать ленточный конвейер.
Список литературы.


















Вопрос 15.
Схемы самотечного и напорного гидротранспорта. Оборудование.
Ответ:
Наиболее простым и дешевым является самотечный гидравлический транспорт, при котором перемещение пульпы ведется по лоткам с уклоном 0,03 - 0,04, а при высоких концентрациях пульпы с содержанием твердого груза в пульпе около 14 % - с уклоном 0,04 - 0,06.

Рисунок 1(а). Самотечный гидравлический транспорт
Груз из бункера (1) выдается через затвор (2) и ленточным конвейером (3) доставляется в смесительную воронку (4). Туда же по трубе (5) подается вода для образования пульпы. Под действием напора, созданного разностью уровней пульпы в местах входа и выхода из пульпопровода (6), груз доставляется в пункт назначения (7). Однако, этот вид гидротранспорта имеет ограниченное применение, так как перемещение грузов осуществляется только в одном направлении (вниз за счет естественного напора).
Напорные гидротранспортные установки различаются способом ввода перемещаемого груза в трубопровод, который определяет и применяемое механическое оборудование. В схеме (рис.1 (б)) груз (9), подлежащий транспортированию, смешивается в зумпфе (резервуаре) (8) с водой и пульпонасосом или землесосным снарядом (10) подается в пульпопровод (11). С грохота и водоотделителя (14) вода стекает в резервуар (16), а груз попадает в приемное устройство (15). Для обратного возвращения воды в зумпф предусматривается насос (13) и водопровод (12).


Рисунок 1. Напорные гидротранспортные установки

В схеме (рис.1 (в)) вода и груз в пульпопровод подаются раздельно. Водяной насос 20 забирает воду из резервуара 21 и нагнетает в трубопровод чистую воду, а перемещаемый груз вводится в напорный трубопровод через специальное устройство 19, состоящее из камеры с питателем. Пульпа по трубопроводу 18 подается в приемное устройство 17, где происходит отделение груза от воды, как и в предыдущей схеме. Преимуществом первой напорной схемы является отсутствие довольно сложного питающего устройства, а второй - упрощение основного механического агрегата - водяного насоса, работающего на чистой воде, из-за уменьшения его износа и повреждений твердыми частицами груза.








Вопрос 16.
Автоминераловозы, аэрожелоба. Особенности конструкции. Принцип действия.
Ответ:
Аэрожелоба применяют для транспортирования хорошо аэрируемых пылевидных материалов. Их исполнение определяется типом используемой для аэрирования пористой перегородки, а также назначением аэрожелоба (распределительный, доставочный). Основные элементы аэрожелобов:
1. трубопровод, состоящий из двух коробов;
2. пористая перегородка и запорные (или регулировочные) устройства.
Для них применяют вентиляторы и воздуходувки типа ВВД. На практике для аэрожелобов принимают угол наклона от 2,5-4 до 8° в зависимости от производительности и вида перемещаемого материала. Расход воздуха указан для желобов длиной 40-50 м. Максимально достигнутая на практике производительность составляет 225 т/ч; напор при вентиляторном дутье - до 6,0 кПа. Отношение площадей, занятых аэрированным потоком и чистым воздухом, принимается для аэрожелобов около 2:1. Расход воздуха, необходимый для работы желоба, зависит от перемещаемого материала, высоты слоя и угла наклона. Для материалов типа концентратов руд цветных металлов при высоте слоя материала 50 мм требуется для аэрирования до 3 м³/мин воздуха на 1 м² аэрирующей плиты. Для легких и волокнистых материалов расход воздуха возрастает до 15 м³/мин на 1 м² плиты.

Рисунок 2. Аэрожелоб - конструктивная схема

Рисунок 2.Аэрожелобы: б, в — запорные клапан и вентиль;
1 — бункер; 2 — выгружатель; 3 — секция;
4 — фильтр; 5 — перегородка; 6 — воздуходувка;
7 — клапан; 8 — устройство для сигнализации;
9 — затвор с пружиной; 10 — рукоятка

В аэрожелобах в качестве пористых перегородок используют бельтинговую ткань (8 слоев), керамические плиты, асбест и пористую бронзу. Тканевые перегородки применяют при температурах материала не более 200-250 °С. Используют асбестовые перегородки. В случае абразивных материалов аэрожелобы работают с керамическими перегородками. Керамические плитки легко обеспечивают прохождение воздуха в количестве 6 м³/мин на 1 м² при сопротивлении 0,015-0,025 Н/см². Воздух следует подводить в аэрожелоб через каждые 30-40 м. Скорость движения потока составляет 1-2 м/с. Если для дутья используют сжатый воздух, то под пористую перегородку укладывают трубки диаметром 18-25 мм с отверстиями размером 2-3 мм.
Наиболее распространены желоба с углом наклона 4-6°. Скорости движения аэросмеси на разгрузочном конце достигают 10 м/с. Колена резко снижают эффективность транспорта; минимальный радиус закругления 1,8 м. При углах наклона до 6° и скоростях движения в среднем до 2 м/с удельный расход энергии на аэрожелобах с высокой подачей находится в пределах 0,05-0,075 кВт-ч/т на 100 м.
Удельный расход воздуха на 1 м² площади равен 1,4—1,6 м³/мин.
Вагон - минераловоз предназначен для бестарной перевозки легковесных гранулированных крупнозернистых, кристаллических, неслаживающихся, некоррозионно-активных минеральных удобрений, таких как карбамид, сульфат аммония и других с удельным весом 0,77-0,8 г/см3, а также сыпучего порошковидного сырья для их производства.
Вариант вагона без крыши позволяет перевозить уголь, щебень, керамзит, песок и другие сыпучие материалы.
Изготавливается по климатическим условиям в исполнении У по ГОСТ 15150. По требованию заказчика поставляются вагоны с внутренним антикоррозионным покрытием, а также без крыши.

Рисунок 3. Вагон - минераловоз
Конструкция вагона позволяет производить загрузочные работы механизированным способом через четыре расположенные по оси крыши щелевых загрузочных люка, обеспечивающих равномерную загрузку кузова с одной установки. В нижней части кузова по обеим сторонам вагона расположены по два разгрузочных люка размером (в свету) 2 382 х 825 мм каждый. Механизм разгрузки с пневмоприводом обеспечивает как парное открывание и закрывание крышек люков, так и одновременное для всех четырех.
Специальное блокирующее устройство предотвращает самопроизвольное открывание крышек разгрузочных люка как в пути следовании, так и на стоянке.
Таблица 1. Техническая характеристика
грузоподъемность тн 70
Масса тары тн 24
Нагрузка от оси колесной тары на рельсы кН(тс) 230,0(23,5)
Объем кузова м3 89
Длина платформы по осям автосцепок мм 13200
база мм 8980
Ширина максимальная мм 3275
Угол наклона торцевых стен кузова и бункера град 55
Угол наклона торцевых стен бункера град 65
Высота от уровня головок рельсов мм 5120
Количество разгрузочных люков шт 4
Количество загрузочных люков шт 4
Расстояние между загрузочными люками мм 1831
Размеры загрузочного люка в свету мм 1599х 596
Размеры разгрузочного люка в свету мм 2000х530
Минимальный радиус вписывания в кривую м 80
Вид разгрузки двусторонний
Система разгрузки Пневматическая/ ручная
Тележка двуосная Модель 18- 100
Конструкционная скорость
В груженном состоянии Км/ч 120
В порожнем состоянии Км/ч 120
колея мм 1520
Габариты по ГОСТ 9238 - 83 1-Т

Указанные изменения в конструкции вагона позволяют более эффективно использовать его для перевозки минеральных удобрений с малым удельным весом, повысить эффективность торможения.












Вопрос 36.
Эксплуатация и устранение неисправностей конвейерных установок.
Ответ:
Ленточные конвейеры при правильной эксплуатации представляют собой надежный вид транспорта и выходят из строя только при использовании их не по назначению или при нарушении правил эксплуатации.
Ленточный конвейер до начала эксплуатации должен быть тщательно осмотрен и опробован на холостом ходу.
В процессе осмотра, пробного запуска и на протяжении всей работы машины необходимо тщательно следить за степенью натяжения ленты. Ленту нельзя чрезмерно натягивать, так как это увеличивает расход мощности, ослабляет стык и делает ленту очень чувствительной к неточной установке роликовых опор. Слабое натяжение также недопустимо, так как увеличивает ее провес, приводит к рассыпанию транспортируемого груза и затрудняет регулирование.
Натяжение ленты можно при некотором опыте проверить по величине прогиба от нажима на нее рукой и по величине провеса груженой ленты между роликами. Повышенное провисание ленты между роликовыми опорами является следствием увеличенного шага этих опор, недостаточного натяжения ленты или повышения нагрузки на ленту.
Для нормального натяжения конвейерной ленты необходимо подтянуть натяжное устройство, а также проверить шаг роликов.
При проверке конвейера необходимо проследить за тем, чтобы лента перемещалась прямо, без смещения в сторону и без пробуксовки. Во избежание пробуксовки ленты и порчи ее внутренней поверхности барабан надо очищать от налипающих частиц транспортируемого материала. Следует также периодически очищать от налипающих частиц ролики и междуленточные перекрытия. Плохая очистка роликов и ленты может быть причиной простоев и аварий машины.
Если лента неправильно набегает на барабан, то необходимо ослабить гайки крепления двух-трех роликовых опор у приводного барабана со стороны набегания ленты и ударом молотка подать вперед края этих роликов. При подаче одного края роликовой опоры вперед второй край подается назад.
В том случае, если обнаружен перекос ленты в средней части конвейера, то ленту регулируют на участке у начала схода ленты; для этого надо повернуть несколько роликовых опор в сторону движения со стороны ее натяжения.
Если же лента неправильно набегает на натяжной барабан, то ее регулируют двумя-тремя нижними роликовыми опорами, расположенными непосредственно у натяжного барабана.
Перед эксплуатацией следует убедиться в том, что натяжной барабан, несущие и поддерживающие ролики легко вращаются. Для нормальной эксплуатации конвейера материал необходимо подавать равномерно и в количестве, соответствующем производительности машины. Материал на ленте должен располагаться ровным слоем, ленту следует загружать равномерно, но без перегрузки, в результате которой материал ссыпается с краев.
В зимних условиях для улучшения сцепления ленты с ведущим барабаном на него целесообразно наклеивать кусок конвейерной ленты.
При температуре ниже 30о барабан может не иметь необходимого сцепления с конвейерной лентой. В этом случае можно повысить сцепление, подбрасывая на вращающийся барабан мелко раздробленный битум. Будучи достаточно твердым при низкой температуре, битум играет роль фрикционного материала. Однако его твердость не настолько велика, чтобы повредить ленту.
При подаче влажных теплых материалов в зимних условиях конвейерная лента может обледенеть, и материал скатывается с нее даже при небольшом наклоне конвейера. Надежным средством борьбы с обледенением является обрызгивание ее раствором хлористого кальция.
После окончания работы конвейера электродвигатель следует выключить; перед этим надо убедиться, что весь материал сошел с ленты; затем электродвигатель и все подшипники осматривают. Ленту после окончания работы закрывают брезентовым чехлом с тем, чтобы предохранить ее от вредного влияния дождя, солнца, снега.
Одной из важных работ, обеспечивающих соблюдение правил техники безопасности при работе конвейера, является проверка тормоза. Длину стопорной ленты выбирают с учетом продолжительности торможения и тем самым с учетом величины обратного хода конвейера, допускаемой в пределах 50-100мм.
На конце стопорной ленты тормоза следует делать фаску, что обеспечивает затягивание ее между барабаном и холостой ветвью ленты. Надо следить за тем, чтобы конец стопорной ленты всегда был направлен в сторону барабана, примыкал к нему и не выворачивался в противоположную от барабана сторону.
В процессе эксплуатации конвейера необходимо заменять изношенную ленту, а также соединять ее концы.
Замена изношенной представляет собой определенные трудности. Это операция может быть облегчена путем использования тягового усилия, передаваемого старой лентой. Для этого старую ленту разрезают и временно соединяют с концом новой ленты так, чтобы конец новой ленты был сверху ведущего конца старой ленты, а ведомый конец старой ленты был уложен сверху новой ленты и присоединен к ней.
После того как при работающем приводном барабане новая лента обойдет весь периметр конвейера, старая лента окажется сверху новой и может быть смотана в рулон при вращении привода, а концы предварительно натянутой ленты соединяют между собой.
Соединения (стыки) лент бывают двух видов: неразъемные и разъемные.
Неразъемные соединения могут быть выполнены несколькими способами: горячей вулканизацией, использованием клеев типа БФ, клепкой и сшивкой сыромятными ремнями.
Для получения неразъемного соединения концы конвейерной ленты можно соединить внахлестку и встык.
Соединяя концы хлопчатобумажной прорезиненной ленты внахлестку, их обрезают под прямым углом к боковой поверхности ленты, затем под углом 30–45о. Срез под углом 30о делают при отношении толщины ленты к диаметру барабана, большем 1:80, а под углом 45о – меньшим или равным. На концах ее нарезают ступени по числу прокладок.
С поверхности ступеней личным напильником опиливают резину до ткани, затем промывают ткань бензином. После испарения бензина приступают к склеиванию, для чего применяют одну часть починочного вулканизационного клея №1, растворенного в четырех частях бензина.
Раствор клея наносят на ступени при помощи кисти тонким равномерным слоем, втирая его в ткань; нанесенному раствору дают высохнуть до такой степени, чтобы он не прилипал к пальцам, и повторяют эту операцию три-четыре раза. Затем последовательно накладывают ступени одну на другую так, чтобы между торцами ступеней был зазор в 1мм, который придает гибкость месту склейки. Склеиваемые поверхности ступеней должны плотно прилегать одна к другой; для этого их сверху прокатывают роликом. Потом место склейки зажимают между двумя пластинами, нагретыми до 100–120о, и таким образом выдерживают сутки.
Разъемные соединения бывают:
• Крючковые соединения выполняют из стальных скобок, устанавливаемых на краях стыка, и стального закладочного стержня или стального каната, соединяющего крючки. При крючковых соединениях зубчатыми скобами нагрузка в стыке передается по всей ширине, а стык обладает достаточной гибкостью в поперечном направлении.
• Петлевые соединения состоят из шарниров, прикрепленных к краям ленты и соединяемых стержнями. Для плоских лент длина петли несколько меньше ширины ленты.
Этот тип соединений не обеспечивает равномерной передачи нагрузки по всей ширине ленты; так как часть ширины ленты в стыке не участвует в непосредственной передаче нагрузки, а из-за частых ударов стыка по роликам и барабанам разрушается стык ленты и быстро изнашиваются роликовые опоры и их подшипники.
Рассмотренные соединения стыков целесообразно применять для лент конвейеров рассчитанных на непродолжительный срок эксплуатации. Прочность таких стыков значительно ниже прочности стыка, выполненного горячей вулканизацией.
Основные неисправности ленточных конвейеров, причины и способы устранения приведены в таблице 1.
Таблица 2. Неисправности ленточных конвейеров и способы их устранения.

Неисправности Причины неисправностей Способы устранения
Лента сбегает. Перекос валов приводного или натяжного барабанов. Проверить положение подшипников барабанов, устранить перекос.
Неправильное положение роликовых опор. Установить роликовые опоры перпендикулярно продольной оси конвейера.
Неправильная сшивка ленты. Перешить ленту и отрегулировать натяжение.
Налипание материала на барабаны роликовые опоры. Наладить правильную загрузку.
Односторонняя загрузка ленты. Очистить барабаны и роликовые опоры, отрегулировать работу скребков.
Попеременное смещение ленты вправо и влево. Конвейер установлен наклонно в поперечном направлении. Установить правильно конвейер, чтобы ось была горизонтальной.
Излишнее натяжение ленты. Отрегулировать натяжение.

Продолжение таблицы 2.
Неисправности Причины неисправностей Способы устранения
Лента провисает между роликовыми опорами и пробуксовывает на приводном барабане. Недостаточное натяжение ленты. Подтянуть ленту и при необходимости перешить.
Значительное просыпание материала из-под загрузочной воронки. Износились резиновые полоски на нижних кромках воронки. Заменить полоски.
Велик угол наклона. Уменьшить угол наклона.
Скольжение перемещаемого груза. Соприкосновение бортов загрузочной воронки с лентой. Правильно установить борты.
Направляющие ролики не перемещаются по осям. Неправильная сборка. Проверить положение осей, роликов, блоков.
Заедание на осях.
Ненормальный шум в передаче. Недостаток или отсутствие смазки. Пополнить или залить смазку.
Несоответствующая или некачественная смазка. Удалить старую смазку, залить качественную.
Износ или поломка зубьев. Заменить зубчатые колёса.
Неправильная сборка. Проверить правильность зацепления, устранить неправильность сборки.















Задача 5.
Рассчитать ленточный конвейер.
Дано:
Производительность конвейера Q = 250 т/ч;
Угол естественного откоса φ = 40о;
Насыпная плотность = 1,8 ;
Угол наклона конвейера β = 100;
Крупность материала dmax = 50мм.
Необходимо определить:
1.Ширину ленты;
2. Мощность на валу приводного барабана;
3. Мощность двигателя;
4. Тяговое усилие, которое передается от барабана ленте трением.
Решение:
1. Расчетная массовая производительность:
Qтр = = ,
где Kн - коэффициент неравномерности загрузки, зависящий от
способа загрузки, принято Kн = 1,5;
Кt - коэффициент использования конвейера по времени, принято Кt = 0,8;
Kг - коэффициент готовности отдельных конвейеров, принято Kг = 0,96.
2. Принята скорость υ = 1,6 м/с.
3. Необходимая ширина ленты по формуле:
В 1,1* + 0,05,
где Кп - коэффициент, зависящий от подвижности частиц груза и от вида
роликоопор, принято К = 300
ρ – плотность транспортного груза, принято ρ = 1,8;
Кβ - коэффициент, зависящий от угла наклона конвейера
подвижности частиц груза, принято Кβ= 1.
В 1,1* + 0,05 = 1,1* + 0,05 =1,1* 0,75 + 0,05 = 0,87м.
4. Ширина ленты по условию кусковатости:
В хαтах+200,

где αтах – это размер наибольших кусков руды, принято αтах = 50 мм;
х – коэффициент учитывающий тип транспортирующего груза.
Принято х = 3,3.
В 3,3*50 + 200 = 365 мм:
С учетом группы образивности Д (ГОСТ 20-70) принята резинотканевая лента ТЛ- 200 шириной В = 800 мм.
5. Мощность на приводном барабане по формуле:
P =
где wо - обобщенный коэффициент сопротивления для ленточных конвейеров.
Принято wо = 0,07

Р = кВт
Тяговое усилие на барабане по формуле
Fо = ,
Fо = = = 21563 Н.
Натяжения набегающей ветви ленты
Sнб = Smax = ,
где f – коэффициент трения при прорезиненной ленте, принято f = 0,30.
e – тяговый коэффициент, принято = 2,72

Sнб = Smax = 34099 Н.
Натяжение сбегающей ветви ленты
Sсб = ,
Sсб = Н.
6. Расчетная мощность двигателя привода конвейера определяется по формуле:
Рэ = ,
где к = 1,1 - 1,2 (меньшая величина берется при Рб > 50 кВт); ηn = КПД привода, принимается в пределах 0,8 - 0,92.
Рэ = кВт.
По полученной величине Рэ по каталогу подбирается двигатель ближайшей большей мощности.

























Список литературы.
1. Пособие по проектированию конвейерного транспорта. СНиП2.05.07-85. –
М.: «Стройиздат», 1988 г.
2. Воскресенский В.Е.
Расчет приводов конвейеров.- М.: «Высшая школа», 1990 г.
3. Иванченко, Ф. К., Липендин Ф.Ф.
Транспортные устройства и склады обогатительных фабрик. – Ленин-д.:
«Недра», 1974 г.
4. Ботоганов А.П.
Подъемно-транспортное хозяйство обогатительных фабрик. – М.: «Недра»,
1989 г.
5. Донченко А.С., Донченко В.А.
Справочник механика рудообогатительной фабрики. – М.: «Недра», 1986 г.


























Подать заявку на покупку Контрольная по не указаному предмету

Ваше предложение по стоимости за работу: