На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


Курсовик сквозной процесс производства горячеоцинкованного листа в условиях лпц 11

Информация:

Тип работы: Курсовик. Добавлен: 29.1.2014. Сдан: 2013. Страниц: 54. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Содержание
Содержание 3
Введение 4
1 Холодная прокатка на стане «2000» ЛПЦ-11 ОАО «ММК» 5
1.1 Технологический процесс и состав оборудования ЛПЦ-11 ОАО «ММК» 5
1.2 Требования к исходному сырью и конечной продукции 21
1.3 Режимы прокатки на стане «2000» холодной прокатки ЛПЦ-11 ОАО «ММК» 27
2 Технология производства горячеоцинкованного листа в ЛПЦ-11 39
2.1 Требования к сырью и готовой продукции на стадии горячего оцинкования 39
Рассмотрим основные требования к выпускаемой продукции. 40
2.2 Технологический процесс горячего оцинкования полосы в ЛПЦ-11 42
Термохимическая обработка подката цинкования 48
Дрессировка оцинкованной полосы проводится с целью: 53
Заключение 55
Список использованных источников 56


Введение

Современный цех холодной прокатки представляет собой крупное специализированное предприятие по производству высококачественной продукции’. Таковым является ЛПЦ-11 ОАО «ММК». ‘Его характерными чертами являются: большой объем производства, применение современной технологии и оборудования, высокий уровень автоматизации и механизации производственных процессов и культуры труда, широкий сортамент выпускаемой продукции, включая холоднокатаный лист с различными покрытиями, большой комплекс оборудования для выполнения операций термообработки, очистки поверхности полосы, покрытия ее различными материалами, резки и упаковки готовой продукции.
Объем производства такого цеха составляет около 2,5 млн.т. листа в год. Ориентировочный сортамент готовой продукции цеха следующий: горячекатаный травленый лист, холоднокатаный лист без покрытия и с покрытием цинком или полимерами. Сортамент включает лист для автомобильной промышленности, конструкционную и малоуглеродистую холоднокатаную листовую сталь толщиной 0,4-2,5 мм и горячекатаную толщиной до 6 мм, шириной 900-1800 мм. Следует отметить, что в листе существенную долю составляет продукция, предназначенная для сложных и особо сложных категорий вытяжки. Разнообразный сортамент требует соответствующего технологического оборудования для производства.
В данной работе рассматриваются вопросы холодной прокатки листа на стане «2000» и получение горячеоцинкованного листа в ЛПЦ-11 ОАО «ММК».
1 Холодная прокатка на стане «2000» ЛПЦ-11 ОАО «ММК»

1.1 Технологический процесс и состав оборудования ЛПЦ-11 ОАО «ММК»

Схема технологических операций по переделу холоднокатаной стали представлена на рисунке 1.1.

Горячекатаный подкат

Травление

Прокатка

Отжиг

Дрессировка

Резка и упаковка

Отгрузка

Рисунок 1.1 - Схема технологического процесса холодной прокатки в ЛПЦ-11

Продолжительность производства от заготовки до отгрузки готовой продукции с учетом проектной мощности составляет 3 - 4 дня.
В ЛПЦ-11 имеется несколько складов, основное значение которых заключается в межоперационном складировании металла. Ёмкость склада - его основная характеристика, которая зависит от суммарной производительности оборудования, подающего металл на склад и принимающего его, продолжительности непрерывной работы оборудования. Норма хранения рулонов в цехе холодной прокатки на межоперационных складах различна и составляет 2-2,5 суток [2].
Склад горячекатаных рулонов, расположенный перед НТА, предназначен для обеспечения устойчивой работы агрегата, своевременной подачи рулонов.
Имеются в наличии также склад горячекатаных травленых рулонов перед станом холодной прокатки; склад холоднокатаных рулонов; склад отожжённых рулонов; склад перед дрессировкой; склады перед агрегатами резки; склад готовой продукции.
Рассмотрим основное оборудование по отделениям цеха.
1) Травильное отделение
Конвейер с кантователем рулонов.
Горячекатаные рулоны по межцеховому цепному транспортеру из ЛПЦ - 3 поступают на склад горячекатаных рулонов листопрокатного производства. Рулоны снимаются с цепного транспортера мостовыми кранами, оборудованными механическими или гидравлическими клещами. Далее они складируются в вертикальном положении в штабели. По истечении времени технологического хранения подката на складе горячекатаных рулонов (5-6 суток) остывшие рулоны поступают на обработку в линии НТА № 1 и № 2.
Из штабелей электромостовыми кранами рулоны в вертикальном положении укладываются на конвейер с кантователем рулонов. Его предназначение прием, транспортировка, кантовка горячекатаных рулонов из вертикального положения в горизонтальное.
Размеры горячекатаных рулонов:
Диаметр рулона: наружный - 1200?2300 мм; внутренний - не менее 840 мм, максимально до 890 мм.
Масса рулона, не более 45 тонн.
Агpегаты травления.
Hазначение: удаление окалины с поверхности горячекатаных полос углеродистых сталей, свернутых в рулоны, путем механической ломки и химического растворения в растворе соляной кислоты.
Агpегаты имеют:
НТА № 1 - 4 плоских ванны травления и 5 секций промывки полосы;
НТА № 2 - 5 плоских ванн травления и 4 секции промывки полосы.
Тип травления - каскадный, противоточный с подачей регенерированной кислоты в 4-ую (для НТА № 1) и 5-ую (для НТА № 2) травильную ванну.
Способ травления - химический в растворе соляной кислоты.
Метод травления - окунание.
Состав травильного раствора: 170 - 220 г/л HCL.
Промывка полосы после травления осуществляется конденсатом. Далее отжим полосы в двух парах отжимных роликов и сушка ее в сушильной камере горячим воздухом, подаваемым под давлением.
Скоpость транспортировки полосы:
во входной части
заправочная - 50 м/мин,
максимальная - 780 м/мин.
В средней части - 30 - 330 м/мин;
в выходной части макс. 420 м/мин.
Вpемя травления - от 46 сек. до 10,00 мин.
Размеpы рулонов:
диаметр внутренний 850 мм,
диаметр наружный 1050 - 2250 мм,
толщина 1,2 - 6,0 мм,
ширина 960 - 1850 мм,
масса рулона 12 - 45 т.
Объем кислотного раствора, одновременно содержащегося в агрегате - 125 куб.м.
Пpоизводительность фактическая - 2.100.000 т/год.
Последовательность операций.
Подача рулона на разматыватель.
Сварка рулонов встык на сварочной машине.
Травление металла в растворе соляной кислоты с концентрацией 190-230 г/л.
Промывка полосы химически очищенной водой.
Сушка полосы.
Обрезка кромок полосы.
Смотка полосы в рулоны и нанесение маркировки.
Подача на склад перед станом «2000».
2) Прокатное отделение
Характеристика пятиклетевого стана «2000» холодной прокатки.
Hазначение - непрерывная холодная прокатка в автоматическом и ручном режиме.
Размеpы исходных полос:
толщина 2,0 - 4,5 мм;
ширина 900 - 1850 мм.
Размеpы исходных рулонов:
диаметр внутренний 750 ± 5 мм;
диаметр наружный 900 - 2250 мм.
Масса рулонов до 45 т.
Скоpость, м/с:
прокатки 30;
заправочная 0,5 - 2,0;
при прокатке швов 4,5 - 5,0.
Минимальная толщина прокатанной полосы - 0,4 ± 0,003 мм.
Рабочие валки:
диаметр максимальный 615 мм,
диаметр минимальный 550 мм,
длина бочки - 2030 мм,
твердость по Шору, ед. 93 - 98.
Опорные валки:
диаметр максимальный 1600 мм,
диаметр минимальный 1490 мм,
длина бочки 2030 мм,
твердость по Шору, ед. 55 - 63.
Чистота обработки поверхности валков 8 - 9 класс.
Максимальное давление металла на валки - 3000 тс [1].
Мощность двигателей главных приводов (номинальная) для клетей 1, 2 по 2*4000 кВт, 3, 4, 5 по 2*4100 кВт [16].
Мощность двигателей на pазматывателе 750 кВт [1].
Мощность двигателей на моталке - 2100 кВт [1].
Натяжение:
на разматывателе 8,5 - 67 кН;
на моталке (при скорости 30 м/с) 65 кН.
Максимальное усилие прокатки - 30 МН.
Максимальная окружная скорость валков пятой клети - 31,5 м/с.
Расстояние, мм:
от оси валков пятой клети до первой моталки - 7500;
между моталками - 3500.
Система охлаждения валков и полосы - водная метастабильная эмульсия. Содержание регулируется в диапазоне от 25 % масла на 75 % воды до 5 % масла на 95 % воды. Температура может задаваться в диапазоне от 20 до 80 ?С.
Система охлаждения валков предусматривает раздельную подачу технологической смазки на клети № 1,2 и № 3,4 и № 5 разной концентрации на все клети.
Проектная годовая производительность - 2.500.000 т.
Схема расположения оборудования пятиклетевого стана «2000» показана на рисунке 1.2.




1 - подающая балка; 2 - загрузочная тележка; 3 - разматыватель; 4 - гильотинные ножницы; 5 - стыкосварочная машина; 6 - двигатели главных приводов; 7 - редукторы главных приводов; 8 - барабанные ножницы; 9 - моталки; 10 - разгрузочная тележки; 11 - отводящий конвейер; 12 - рабочие клети; 13 - перевалочные тележки.
Рисунок 1.2 - Схема расположения оборудования стана «2000»

На рисунке 1.3 представлена упрощенная схема оборудования стана

1 - рулонная тележка; 2, 23 - разматыватель; 3 - прижимной ролик; 5 - правильная машина; 6 - стол; 7,16, 19 - ножницы; 4, 8, 10, 18-25 - тянущие ролики; 9 - стыкосварочная машина; 11, 13, 15 - натяжные станции; 12 - петлевой накопитель; 14 - направляющий ролик; 17 - клети; 20 - магнитный транспортер; 21 - моталка; 22 - рулонная тележка
Рисунок 1.3 - Упрощенная схема оборудования стана
В таблице 1.1 представлена характеристика механического оборудования прокатного отделения.
Таблица 1.1 - Характеристика механического оборудования прокатного отделения
Оборудование Число двигателей Мощность, кВт Скорость, мин-1 Передаточное отношение редуктора
Разматыватель барабанный двухголовчатый Клеть: № 1 № 2 № 3 № 4 № 5 Моталка 1 2 4 4 4 4 4 2 750 750 2100 2100 2100 2100 2100 2100 247/542 247/542 275/810 275/810 275/810 275/810 275/810 275/810 1/1 1,64/1 1,5806/1 1,5806/1 1,2222/1 1,0256/1 0,8182/1 1/1

3) Термическое отделение
Холодная прокатка сопровождается значительным наклепом металла. Для устранения наклепа и получения необходимой структуры и свойств холоднокатаный лист отжигают. Отжиг осуществляется в колпаковых печах или проходных печах на агрегатах непрерывного отжига [1].
Колпаковые печи.
В случае применения высококонвективных колпаковых печей фирмы ”Эбнер” используют марки стали 08Ю и 08пс (ГОСТ 9045-93) в виде рулонов.
Общий вид колпаковой печи приведён на рисунке 1.4.

1 - стенд; 2 - стопа рулонов; 3 - муфель; 4 - песочный затвор; 5 - переносной нагревательный колпак; 6 - инжекционная горелка; 7 - дымовое окно; 8 - эжектор; 9 - труба для подачи защитного газа; 10 - вентилятор; 11 - конвекторная прокладка; 12 - труба для выхода защитного газа
Рисунок 1.4 - Схема одностопной колпаковой печи для отжига рулонов

Отжиг плотно смотанных рулонов осуществляется в защитной атмосфере при 680 - 710 0С.
Технология включает три основных режима:
– нагрев около 30 ч,
– выдержку 10 - 20 ч,
– охлаждение продолжительное.
Колпаковым печам свойственны определенные недостатки: неравномерность нагрева ленты, периодичность и большие габаритные размеры печи. Если даже в результате длительной выдержки удалось бы достичь абсолютно одинаковой температуры во всех точках садки, то и это не позволило бы получить равномерность свойств металла. При отжиге в колпаковой печи садка получает тепло снаружи, а при охлаждении отдает его в обратном направлении. Поэтому самая нагретая часть отжигаемого металла находится в течение длительного времени в интервале температуры отжига, чем самая холодная.
Этот недостаток при отжиге туго смотанных рулонов не может быть исправлен никакими конструктивными или технологическими мероприятиями. В результате, при отжиге в колпаковых печах неизбежно некоторое различие в свойствах по длине ленты. В связи с этой особенностью отжига металла в колпаковых печах в ГОСТах и технологических условиях задаются допустимые пределы колебания свойств для каждого вида отжигаемого металла в зависимости от его назначения.
Основными частями колпаковых печей являются печные стенды, муфели, нагревательные колпаки, конвекторные кольца, циркуляционные вентиляторы.
Для отжига рулоны устанавливают на стенд по 3 - 4 рулона в стопе. Между рулонами прокладывается конвекторные кольца. Краткая характеристика печи представлена ниже.
Размеры отжигаемых рулонов
а) наружный диаметр, мм……………………………………….…….до 2000
б) внутренний диаметр, мм……………………………………..………….600
в) толщина полосы, мм…………………………………………..…..0,35 - 3,5
г) ширина полосы, мм……………………………………………....900 - 1850
д) масса рулона, т………………………………………………….…. …до 35
е) высота стопы, мм………………………………………………..…..до 5000
Производительность стенда, т/ч……………………………………….…0,60
Производительность колпака, т/ч……………………………………….…1,6
Температура нагрева, ?С……………………………………………650 - 720
Газовые горелки инжекционно-атмосферного двухпроводного типа:
- число горелок, шт.…...…………………………………..…………….…..12
- диаметр газового сопла, мм...………………………………………...…..12
Расход защитного газа на 1 печь:
- при открытом кране на, м3/ч…………………………..………………….38
– при закрытом кране на выхлоп, м3/ч…………………………………......25
Состав защитного газа:
а) азота, %……………………………………………………………..…95 - 96
б) водорода, %…………………………………………………………..…4 - 5
в) точка росы, °С……………………….………………………….………-50
г) кислорода, ……………………………………………………...…..…до 20
Среднее время нагрева садки, ч…………………………………..……….71
Среднее время охлаждения садки, ч…………………………………....85,2
Среднее масса садки, т…………….…………………………………...…..49
Агрегат непрерывного отжига.
Рекристаллизационный отжиг можно также производить в агрегате непрерывного отжига. При отжиге в непрерывных печах каждый участок ленты и по ширине и по длине находится при одной и той же температуре одно и тоже время, что обеспечивает высокую однородность структуры и свойств по всей длине ленты. Однако из-за большой скорости охлаждения ленты в протяжных печах после отжига получается более мелкозернистая структура, чем после отжига в колпаковых печах.
Агрегаты непрерывного отжига позволяют широко варьировать режим термообработки и получать высокие физико-механические свойства.
Такая линия является по существу не линией отжига, а линией отделки. Кроме печей она имеет в своем составе дрессировочный стан, стоящие следом агрегаты промасливания и упаковки, так что на выходе получается товарная продукция в подготовленном к отгрузке виде [1].
Технологическая характеристика агрегата:
– Толщина обрабатываемой полосы, мм ………….….…..….0,4 - 2,0;
– Ширина обрабатываемой полосы, мм………………..…900 - 1550;
– Внутренний диаметр рулонов: на входе, мм……………………600;
на выходе, мм.…………………600;
– Наружный диаметр рулонов: на входе, мм……………………1200;
на выходе, мм…………………..2200;
– Масса рулонов на входе и выходе
(для дальнейшего передела), т……..……………………..? 40;
– Масса рулонов на выходе в товарной готовности, т………...5 - 15;
– Диаметр рабочих валков дрессировочной клети, мм…….……390;
– Диаметр опорных валков дрессировочной клети, мм…….… 1000;
– Скорость полосы, м/с:
в головной части…………………………………….………?5;........

Список использованных источников

Франценюк И.В. Современный цех холодной прокатки углеродистых сталей./ Франценюк И.В., Железнов Ю.Д., Кузнецов Л.А., Камышев В.Г. М.: Металлургия, 1984, 154с.
Королёв В.В. Управление процессами прокатного производства с помощью ЭВМ: Учебн. пособие для вузов - М.: Металлургия, 1986, 232с.
Пименов А.Ф. Высокоточная прокатка тонких полос./ Пименов А.Ф., Полухин В. П., Лопухин Ю.В. и др. - М.: Металлургия, 1988, 176с.
Грудев А.П. Технология прокатного производства: Учебник для вузов./Грудев А.П., Машкин Л.Ф., Ханин М.И. - М.: Металлургия, 1994, 656с.
Полухин П.И. Технология процессов обработки металлов давлением./Полухин П.И., Хензель А.Г., Полухин В.П., и др. М.: Металлургия, 1988, 408с.
Павельски О., Расп. В., Мартин Г. Дефекты, возникающие в результате сваривания витков рулонов холоднокатаной полосы при отжиге в колпаковых печах//Черные металлы. 1989. №4. С. 12 - 20.
Божков А.И., Настич В.П. Плоскостность тонколистового проката. - М.: “СП ИНТЕРМЕТ ИНЖИНИРИНГ”, 1998. 264с.
Повышение точности листового проката / Меерович И.М., Герцен А.Ц., Горелович В.С. и др. - М.: Металлургия, 1969. 246с.
Целиков А.И. Машины и агрегаты металлургических заводов. В 3-х томах. Т. 3. Машины и агрегаты для производства и отделки проката. Учебник для вузов/ Целиков А.И., Полухин П.И., Гребеник И.М. и др. - М.: Металлургия, 1988. 680с.
Зайцев В.С. Основы технологического проектирования прокатных цехов. Учебник для вузов. М.: Металлургия, 1987. 336 с.





Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.