На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


реферат Сущность и основные методы процесса прессования.

Информация:

Тип работы: реферат. Добавлен: 20.6.2014. Сдан: 2014. Страниц: 28. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Содержание
Введение………………………………………………………..3
Сущность и основные методы процесса прессования……....4
Основы теории прессования…………………………………..8
Области применения…………………………………….……17
Оборудование и инструмент…………………………………24
Заключение……………………………………………………27
Литература…………………………………………………….28


Введение
Прессованием называют процессы обработки металлов давлением, при которых деформация происходит под действием сжимающих сил. Все процессы прессования можно условно разбить на три группы. К первой группе относятся процессы, при которых весь объем заготовки деформируется одновременно; например штамповка и ковка всего изделия. Ко второй группе относятся процессы, при которых деформации подвергается лишь часть объема заготовки, при этом металл поступает в очаг деформации периодически. К этой группе также относится ковка и штамповка, но с одного конца заготовки. К третьей группе относятся процессы деформации части объема заготовки с непрерывным поступлением металла в очаг деформации - процессы выдавливания металла в щели разного профиля, т. е. прессование и волочение.
Производство прессованием профилей сложной формы и сечений часто оказывается более экономичным процессом, чем штамповка их с последующей механической обработкой. Это объясняется тем, что прессованием можно получить изделия требуемых размеров с малыми допусками и тем самым сократить до минимума последующую холодную обработку заготовки. Кроме этого, высокая пластичность деформируемых металлов при прессовании благодаря всестороннему сжатию позволяет использовать этот процесс как основной способ производства изделий из цветных металлов и сплавов - труб, прутков и профилей, отличающихся очень большим сортаментом и малыми сериями. В последнее время в связи с возникновением потребности в широком сортаменте профилей из малопластичных легированных сталей, а также из титана и его сплавов применение прессования значительно расширилось.
По сравнению с прокаткой труб, прутков и профилей прессование имеет свои преимущества и недостатки.
К преимуществам следует отнести: трехосное сжатие, благодаря которому повышается пластичность металла и, следовательно, деформирование можно проводить с большими степенями деформации; быстрый переход с изготовления одного размера изделий и форм на другие; возможность получения сплошных и полых профилей самых сложных очертаний.
К недостаткам прессования относятся: более высокие потери на отходы; большая неравномерность механических свойств по длине и поперечному сечению изделия, сравнительно меньшие скорости истечения, а следовательно, и производительность.


Сущность и основные методы процесса прессования
Прессованием заключающийся в выдавливании металла из замкнутой полости через отверстие в матрице, форма и размеры которого определяют поперечное сечение отпрессованного изделия .
Процесс прессования металлов начал развиваться в конце XVII в, когда на простейших прессах было освоено прессование труб и прутков из мягкого металла - свинца. С течением времени техника прессового производства совершенствовалась - улучшались конструкции прессов и увеличивались их усилия; использовались более совершенные конструкции прессового инструмента и материалы для их изготовления; вовлекались в обработку все новые металлы и сплавы - более прочные, требующие высоких температур обработки;
усложнялась форма и улучшалось качество пресс-изделий. В настоящее время прессование - современный, быстро развивающийся процесс обработки металлов давлением, играющий важную роль в ускорении технического прогресса.
Развитию прессования в большой степени способствовали исследования многих инженеров и ученых: П.С.Истомина, С.И.Губкина, И.Л.Перлина, В.В.Жолобова, Л.В.Прозорова, Л.А.Шофмана, Я.М.Охрименко, Ю.Ф.Шевакина, М.З.Ерманка, Г.Я.Гуна, Ю.П.Глебова, Л.Г.Степанского и др.
Наиболее распространенный метод прессования - с прямым истечением. Замкнутая полость образуется в контейнере, куда закладывается металлическая заготовка. С одной стороны полость в контейнере замыкается матрицей; отверстие в матрице называют каналом или очком. С другой стороны полость контейнера, после того как туда помещают заготовку, закрывают пресс-шайбой. Заготовкой для прессования является, как правило, круглый слиток; реже применяют плоскую заготовку, а иногда предварительно деформированную или спеченную из порошков заготовку.
Процесс прессования осуществляется под воздействием нагружений, передаваемых на металл от пресса через пресс-штемпель и пресс-шайбу. В условиях прессования в большей части объема металла заготовки возникает неравномерное всестороннее сжатие. Такие условия наиболее благоприятны при обработке малопластичных металлов, а при обработке относительно пластичных - позволяют осуществлять высокую деформацию, недостижимую при других способах обработки давлением. Поэтому только прессованием можно получить за один переход пресс-изделие самой сложной конфигурации, причем отношение поперечных сечений заготовки и пресс-изделия может достигать высоких значений.
Прессование производят на машинах различной конструкции, называемых прессами. Современный гидравлический пресс для прессования металлов - сложное устройство, на котором развивается различное по величине усилие. Наиболее распространены гидравлические прессы усилием 12-15 МН.
Для прессования характерны высокие давления на пресс-шайбе. Обычное давление, при котором прессуют большую часть легких сплавов, составляет 400-800 МПа. В отдельных случаях давление может достигать 1000 МПа и выше. Часто процесс ведут при таком давлении, которое близко к предельному для матрицы, пресс-штемпеля и контейнера. Прочность инструмента, определяемая его конструкцией и возможностями современных инструментальных материалов - фактор, ограничивающий возможности процесса.
В целях придания металлу заготовки наибольшей пластичности и снижения давления на пресс-шайбу заготовки перед прессованием обычно нагревают (лишь незначительную часть мягких алюминиевых сплавов прессуют вхолодную из ненагретой заготовки), для чего применяют специальные высокопроизводительные электрические или газовые печи. Печь входит в состав прессовой установки. Нагрев ведут в широком интервале температур в зависимости от физических характеристик прессуемых металлов. Так, алюминиевые и магниевые сплавы обычно прессуют при 300-500 °С, а титановые при 900-1000 °С, медные сплавы при 650-1150 °С, никелевые при 1000 - 1150°С.
При прессовании различают две скорости: скорость прессования, которая равна скорости перемещения плунжера пресса и закрепленного на нем пресс-штемпеля, и скорость истечения отпрессованного изделия, равная скорости его выхода из канала матрицы. Она значительно выше скорости прессования. Скорость истечения - одна из важнейших технологических характеристик процесса, которая в большой степени определяет производительность прессовой установки и качество пресс-изделий. Скорости прессования и истечения взаимосвязаны. Возможные скорости прессования определяются характеристиками гидравлического пресса, а скорости истечения назначает технолог в зависимости от физических свойств сплавов и условий процесса. Для алюминиевых и магниевых сплавов типичные скорости прессования (скорость передвижения плунжера пресса) 0,5-25 мм/с, а скорости истечения (скорость выхода профиля из матрицы) 0,6- 30 м/мин, для титановых соответственно 20-300 мм/с и 20-120 м/мин.
Прессование -циклический процесс, т.е. осуществляется прерывно. Это означает, что в отличие от некоторых других способов обработки металлов давлением, например непрерывной прокатки, когда получают ленту, свернутую в рулон и только размеры рулона ограничивают ее длину, процесс прессования каждой заготовки представляет собой обособленный цикл, включающий начальную, основную и заключительную стадии. В состав цикла, помимо машинного времени, затрачиваемого непосредственно на прессование, входит подготовительно-заключительное время для выполнения различных вспомогательных операций; величина этого времени также влияет на производительность прессовой установки. В результате выполнения цикла получают изделие ограниченной длины. Типичная длина пресс-изделий колеблется в пределах 6-12 м; в последние годы для прессования некоторых алюминиевых быстропрессуемых сплавов выпущено новое прессовое оборудование, которое позволяет прессовать профили длиной до 40 м. Для дальнейшей обработки такие профили после прессования разрезают на более короткие длины.
Большую часть профилей прессуют через матрицы с одним каналом и получают при этом одно пресс-изделие. Однако в ряде случаев выгодно производить прессование через матрицу с двумя, четырьмя, а иногда и большим числом каналов. Такое прессование называют многоканальным.
Прессованием получают пресс-изделия: профили различных сечений, прутки, трубы, панели. Подавляющая часть профилей имеет постоянное поперечное сечение по всей длине. Для повышения коэффициента использования металла и снижения объема механической обработки в относительно небольших количествах выпускают профили, у которых поперечное сечение по длине изменяется - плавно или ступенчато.
Отпрессованный профиль для прессового производства является полуфабрикатом. Для того чтобы его превратить в готовое изделие, профиль подвергают ряду операций дополнительной обработки; основные из них - правка, термическая обработка, резка в меру, нанесение защитных покрытий.
Основными разновидностями процесса прессования являются прессование с прямым и с обратным истечением ("прямое" и "обратное" прессование). При прессовании с прямым истечением (см. Приложение рис. 1) направление движения выпрессовываемого металла совпадает с движением пресс-штемпеля. Отличительная черта этой разновидности процесса - передвижение заготовки относительно стенок контейнера. При отсутствии смазки на поверхности контакта заготовки и контейнера возникает интенсивное трение, которое в большой степени влияет на истечение металла, делая его более неравномерным, и, как следствие, ухудшает структуру металла пресс-изделия и его механические свойства. Заготовка перед прессованием загружается в контейнер пресса , затем в контейнер закладывается пресс-шайба , пресс-штемпель вводится в пресс и через пресс-шайбу передает давление на заготовку от плунжера пресса. По мере повышения давления начинается истечение металла в канал матрицы , который и образует поперечное сечение пресс-изделия. Истечение металла заготовки происходит до тех пор, пока в контейнере не останется сравнительно небольшая часть - пресс-остаток, длина которого определяется рядом условий. Затем с помощью специальных механизмов, расположенных на прессе, происходит разделение пресс-шайбы, матрицы, пресс-остатка и пресс-изделия.
Пресс-изделие передается на дальнейшую обработку, пресс-остаток направляется в сборник для отходов, а пресс-шайба и матрица возвращаются в исходное положение. Затем начинается новый цикл прессования следующей заготовки.
Прессование с прямым истечением в настоящее время применяют наиболее широко для получения изделий сплошного поперечного сечения - профилей, прутков и панелей и для изготовления полых изделий - труб, полых профилей, имеющих разнообразные конфигурации внутреннего и наружного контура.
Отличительная черта прессования с обратным истечением (рис. 2) - почти полное отсутствие взаимного перемещения и трения между выпрессовываемой заготовкой и контейнером и, как следствие, отсутствие потерь энергии пресса на преодоление трения. Эти условия меняют характер истечения металла и благоприятно сказываются на температурно-скоростных и силовых режимах процесса, а также на качественных характеристиках отпрессованных изделий.
К основным преимуществам прессования в сравнении с другими методами получения деформированных изделий относятся: повышение пластичности металла и, как следствие, возможность вести прессование с большими деформациями и получать пресс-изделия разнообразной и сложной конфигурации поперечного сечения за один переход; прессование хрупких и труднообрабатываемых металлов и сплавов; сравнительно высокая точность геометрии пресс-изделий; возможность быстрого перевода процесса с прессования одного типа профиля на другой путем замены в основном только матрицы, а поэтому высокая мобильность процесса.
К недостаткам процесса прессования относятся: цикличность, прерывность процесса; относительно невысокий выход годного металла, который обусловливается необходимостью оставлять пресс-остаток и удалять концевую обрезь на пресс-изделиях; повышенная неравномерность деформации, а также структуры и механических свойств металла по длине и поперечному сечению пресс-изделий; ограниченная скорость истечения при прессовании некоторых сплавов, в частности высокопрочных алюминиевых; высокая стоимость инструмента и в ряде случаев сравнительно низкая его стойкость.


Основы теории прессования
Особенности процесса прессования дает теория обработки металлов давлением.
Изменение формы металла от заготовки происходит в результате деформации под действием различных усилий. Различают упругие и пластические деформации. При снятии нагрузки упругие деформации устраняются и заготовка ........

Список используемой литература

1. Л.Х.Райтберг ,
Прессование легких сплавов, Москва, «Металлургия», 1988
2. Н.П.Дубинин, П.П.Жевтунов, М.В.Сторожев и др.
Технология металлов, под ред. Н.П.Дубинина,
Госиздательство машиностроительной литературы , Москва, 1957г.
3. Б.В.Кнорозов, Л.Ф.Усова,
Технология металлов и материаловедение,Москва, «Металлургия», 1987
4. Ю.Ф.Шевакин, А.А.Нагайцев и др.
Инструмент для горячего прессования тяжелых цветных сплавов,
Москва,«Машиностроение», 1983
5. Технология металлов и сварка, под ред. П.И.Полухина,
«Высшая школа», Москва,1977




Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.