На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Работа № 85480


Наименование:


Курсовик Технологический процесс ремонта главной части воздухораспределителя №483 грузового вагона

Информация:

Тип работы: Курсовик. Добавлен: 10.03.2015. Сдан: 2015. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Федеральное агентство железнодорожного транспорта
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего
профессионального образования

ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ


Кафедра «Вагоны и вагонное хозяйство»


Курсовой проект

По дисциплине: «Производство и ремонт подвижного состава»
На тему: «Технологический процесс ремонта главной части воздухораспределителя №483 грузового вагона»


Санкт-Петербург
2015
Реферат
Настоящий курсовой проект посвящен изучению технологическому процессу ремонта и испытания главной части воздухораспределителя №483 грузового вагона.
Курсовой проект состоит из пояснительной записки и графической частей. Работа содержит 26 страниц машинописного текста. Включает в себя рисунки, таблицы, чертежи формата А-1.

Содержание

Введение
1. Контрольный пункт автотормозов
2.Краткое описание конструкции главной части воздухораспределителя №483 и условий его работы.
3. Разработка карты неисправностей главной части воздухораспределителя 483
4. Разработка карты технологического процесса
5. Техника безопасности при ремонте тормозного оборудования
6 Расчет экономической части
7 Мероприятия по повышению надежности и увеличению срока службы воздухораспределителя.
Библиографический список


Введение

Исходя из реальных условий эксплуатации тормозных приборов принята планово-предупредительная система их ремонта. Цель этой системы - устранить естественные износы трущихся пар, предупредить возможность отказов приборов в работе и обеспечить безотказную их работу в эксплуатации в течение установленного срока.
Установлены следующие виды ремонта и осмотра тормозного оборудования вагонов: заводской, деповской, ревизия и текущий.
Заводской и деповской ремонты тормозов выполняют на вагоноремонтных заводах и в вагонных депо при соответствующих видах ремонта вагонов. При этих видах ремонта снимают с вагона воздухораспределители, электровоздухораспределители, авторежимы, авторегуляторы, концевые и разобщительные краны, краны экстренного торможения, соединительные рукава, выпускные клапаны и направляют в контрольный пункт автотормозов (АКП) или тормозное отделение завода для осмотра, ремонта и испытания. Взамен снятых приборов устанавливают исправные из оборотного запаса.
В данном курсовом проекте рассмотрен технологический процесс ремонта главной части воздухораспределителя №483


1 Контрольный пункт автотормозов
Ремонт пневматического оборудования тормозов подвижного состава производится в автоматных цехах или отделениях депо, заводов и контрольных пунктах автотормозов (АКП).
Автоматные цехи депо должны иметь следующие основные отделения: наружной очистки, разборки и промывки тормозного и пневматического оборудования; ремонта и испытания этого оборудования; ремонта и испытания компрессоров.
В контрольных пунктах автотормозов кроме ремонтных отделений предусматривают компрессорное отделение с разводящим воздухопроводом. Для создания запаса сжатого воздуха, нагнетаемого компрессорной установкой, около здания АКП размещают главные резервуары объемом не менее 5 м. Главные резервуары соединяют с потребителями сжатого воздуха разводящим воздухопроводом. Через каждые 200-300 м устраивают смотровые колодцы, в которых располагают воздушные резервуары и выпускные краны для сбора конденсата, осмотра и продувки воздухопровода.
Ремонтные отделения автоматного цеха и АКП оборудуют в отдельных помещениях. В помещении для наружной очистки, разборки и промывки приборов тормозного и пневматического оборудования размещают стеллаж для поступающих в ремонт приборов, устройства для обмывки приборов, верстаки с приспособлениями для разборки, ванны для очистки и промывки деталей, трубопровод для продувки деталей сжатым воздухом. Места очистки и разборки приборов оборудуют вентиляционно-вытяжными устройствами.
В помещении отделения по ремонту и испытанию тормозного и пневматического оборудования устанавливают верстаки и приспособления для ремонта и испытания узлов, ванны для промывки деталей перед сборкой, оборудование для притирки уплотнительных колец к поршневым втулкам, золотников и клапанов, шкафы для хранения контрольного и измерительного инструмента, испытательные стенды для приемки отремонтированных приборов и др. У рабочих мест вывешивают чертежи и технологические карты на ремонт и испытание узлов и приборов. Кроме того, в отделениях автоматного цеха депо размещают станки (токарный, сверлильный, притирочный и доводочный), дефектоскопы для выявления трещин в деталях, прессы для запрессовки втулок и стенды для испытания отремонтированных узлов или агрегатов, подъемно-транспортное оборудование.


?
2 Краткое описание конструкции и условий работы главной части
воздухорспределителя №483
В комплект воздухораспределителя усл.№ 483.000 входят: главная часть, магистральная часть и двухкамерный резервуар. (рисунок1).
Двухкамерный резервуар содержит фильтр 34, рабочую (РК) и золотниковую (ЗК) камеры, к нему подведены трубопроводы от тормозной магистрали (ТМ) через разобщительный кран, запасного резервуара (ЗР) и тормозного цилиндра (ТЦ). На корпусе 36 двухкамерного резервуара расположена рукоятка переключателя режимов торможения (на рисунке не показана): порожнего, среднего и груженого. На двухкамерный резервуар крепятся главная и магистральная части, в которых сосредоточены все рабочие узлы прибора.
Магистральная часть состоит из корпуса 28 и крышки 25, в которой расположен узел переключения режимов работы (отпуска): равнинного и горного. Этот узел включает в себя рукоятку 22 с подвижной упоркой 23 и диафрагму 24, прижатую двумя пружинами к седлу 20 с калиброванным отверстием диаметром 0,6 мм. На равнинном режиме работы ВР усилие пружин на диафрагму 24 составляет 2,5 – 3,5 кгс/см2, на горном режиме - 7,5 кгс/см2. В корпусе магистральной части расположены: магистральный орган, узел дополнительной разрядки и клапан мягкости.
Магистральный орган включает в себя резиновую магистральную диафрагму 18, зажатую между двумя алюминиевыми дисками 19 и 27 и нагруженную возвратной пружиной. В хвостовике левого диска 27 расположены два отверстия диаметром по 1 мм и толкатель 30, а в торцовой части правого диска 19 - три отверстия диаметром по 1,2 мм (или два отверстия диаметром по 2 мм). Магистральная диафрагма делит магистральную часть на две камеры: магистральную (МК) и золотниковую (Ж). В полости дисков расположен нагруженный пружиной плунжер 2, который имеет несквозной осевой канал 26 диаметром 2 мм и три радиальных канала диаметром по 0,7 мм каждый. Седлом плунжера является левый диск магистральной диафрагмы.
Узел дополнительной разрядки содержит атмосферный клапан 14 с седлом 33, клапан дополнительной разрядки 32 с седлом 31 и манжету 17 дополнительной разрядки с седлом 29. Манжета 17 дополнительной разрядки выполняет функции обратного клапана. Все клапаны прижаты пружинами к своим седлам. В заглушке 13 атмосферного клапана расположено отверстие диаметром 0.9 мм (до модернизации ВР - 0.55 мм), в седле 31 клапана дополнительной разрядки имеется шесть отверстий, через которые полость за клапаном сообщена с каналом дополнительной разрядки (КДР), в седле 29 манжеты дополнительной разрядки расположены шесть отверстий диаметром по 2 мм каждое.
Клапан мягкости 16 нагружен пружиной и имеет в средней части резиновую диафрагму 15. В канале клапана мягкости (между торцовой частью клапана и МК) расположен ниппель с калиброванным отверстием диаметром 0,9 мм (до модернизации ВР – 0,65 мм). Полость под диафрагмой клапана мягкости постоянно сообщена с атмосферой.

Рисунок 1- Воздухораспределитель №483

?
Главная часть состоит из корпуса 37 и крышки 1. В крышке расположен отпускной клапан 39 с поводком 38. В корпусе расположены главный и уравнительный органы, обратный клапан 7 и калиброванное отверстие диаметром 0,5 мм.
Главный орган включает в себя напруженный пружиной 4, главный поршень 2 с полым штоком 3. Внутри полого штока расположен нагруженный пружиной тормозной клапан 8,. седлом которого является торцовая часть полого штока. В полом штоке имеется также одно отверстие диаметром 1,7 мм и восемь отверстий диаметром по 1,6 мм каждое (или четыре отверстия по 3 мм). Шток уплотнен шестью резиновыми манжетами 5 и 6.
Уравнительный орган включает в себя уравнительный поршень 9, нагруженный большой 10 и малой 11 пружинами. Затяжка большой пружины регулируется резьбовой втулкой 35 с атмосферными отверстиями, воздействие малой пружины на уравнительной поршень изменяется с помощью подвижной упорки 12, связанной с рукояткой переключения режимов торможения. Уравнительный поршень имеет в диске два отверстия для сообщения тормозной камеры (ТК) с каналом ТЦ и сквозной осевой атмосферный канал диаметром 2,8 мм.
Между главной частью и двухкамерным резервуаром расположен ниппель с отверстием диаметром 1,3 мм.
Главная часть 6 (рисунок 2) обеспечивает выполнение трех основных действий (торможение, перекрышу и отпуск тормозов) и регулировку давления в ТЦ в зависимости от режима загрузки вагона (порожнего «П», среднего «С» и груженого «Г»), устанавливаемого рукояткой, закрепленной на валу 10.


Рисунок 2 – Главная часть воздухораспределителя 483
1-крышка;
2-корпус с втулками;
3-заглушка;
4-упор;
5-диафрагма;
6-фиксатор;
7-упорка регулирующая
8-пружина- (большая пружина);
9-винт регулирующий;
10-упорка регулирующая;
11-пружина (малая пружина);
12-поршень уравнительный 13-пружина 14-поршень (главный поршень);
15-прокладка;
16-толкатель;
17-седло толкателя;
18-пружина;
19-клапан (выпускной клапан);
20-седло клапана;
21-кольцо 021-025-25-2-3 ГОСТ 9833-73;
22-пружина;
23-гайка 2М.10-6Н.5.019 ГОСТ 5915-70;
24-болт М10х40.58.019 ТУ 14-4-268-73;
25-шплинт 2,5х16 ГОСТ 397-79

3. Разработка карты неисправностей главной части воздухораспределителя
Для повышения эффективности контроля технического состояния тормозного оборудования вагонов целесообразно разрабатывать карты неисправностей. Такая карта представляет собой чертеж, или рисунок узла или отдельных деталей, на которых стрелками указаны места появления неисправностей. В сопровождающей каждую стрелку надписи в верхней строке указывается характер неисправности, а под чертой -наиболее характерные признаки, по которым можно определить наличие данной неисправности при контроле тормозного оборудования вагона ремонтным персоналом или делается анализ неисправностей в виде таблицы, где указываются признаки неисправности, причины, вызвавшие эту неисправность, и способы устранения этой неисправности.
При составлении карт выбор признаков неисправностей и их рациональной совокупности определяется стремлением к повышению достоверности контроля и снижению вероятности ошибок 1-го рода (пропуск дефекта) и 2-го рода (ложная тревога). Возможность таких ошибок определяется, прежде всего, следующими обстоятельствами:
- трудность распознавания признака;
- незнание признака конкретным исполнителем, осуществляющим контроль (часто так: работник знал, но забыл и не использует в своей работе какой-то признак);
- небрежность и невнимательность исполнителя;
- связь одного признака с несколькими неисправностями.
Одним из путей повышения эффективности и достоверности контроля является увеличение числа признаков, которые рекомендуются исполнителям для обнаружения той или иной неисправности. Нетрудно показать, что с увеличением числа признаков ограниченно повышается вероятность обнаружения неисправности и, следовательно, снижается вероятность ошибки 1-го рода. Однако, как показывает анализ вероятностных зависимостей для реальных значений вероятностей ошибок 1-го и 2-го рода, существенные изменения происходят при увеличении числа признаков до 3,4..., а дальнейшее увеличение дает обычно незначительный эффект. Поэтому при составлении карт неисправностей необходимо стремиться, чтобы число признаков, соответствующих каждой неисправности, было, как правило, равно 3-4.
Главная часть воздухораспределителя имеет следующие неисправности:
у корпуса камеры воздухораспределителя и ее деталей не допускаются трещины и отколы, не допускаются трещины, отколы, изломы пружины; возможные дефекты поршня: трещины и отколы, люфт резьбового соединения, срыв резьбы, наличие заусенцев на поверхности , деформация штока; возможные дефекты заглушки: трещины и отколы, срыв резьбы, расслоение, просадка, разрыв прокладки; дефекты клапана: трещины и отколы, расслоение, трещины, кольцевой след от седла глубиной более 0,2 мм уплотнения; дефекты крышки: трещины и отколы, срыв резьбы, наличие коррозии на поверхности; возможные дефекты поршня: трещины и отколы, срыв резьбы, наличие заусенцев и других шероховатостей на поверхности; дефекты регулирующей упорки: трещины и отколы, срыв резьбы, деформация стенки; неисправности седла клапана: трещины и отколы, срыв резьбы, наличие заусенцев; дефекты седла толкателя: трещины и отколы, срыв резьбы, дефекты фиксатора: трещины и отколы, срыв резьбы, неисправности упора: трещины и отколы, размер более 17 мм.
Карта неисправностей представлена на 1 листе графической части.


4 Разработка карты технологического процесса
Поступившие в ремонт камеры воздухораспределителей грузового типа (далее - камеры) должны быть снаружи очищены от пыли и других загрязнений.
Ремонт камер производится в соответствии с руководством по их ремонту. При этом:
у камеры должны быть вывинчены пробка, заглушки и накидные гайки с наконечниками, извлечены пылеулавливающие сетки, режимный валик и фильтр;
очистку внутренних полостей камеры следует производить сжатым воздухом под давлением (6,0 + 0,5) кгс/кв. см с предварительным обстукиванием ее деревянным молотком массой не более 1 кг;
у корпуса камеры и ее деталей не допускаются трещины и отколы, при наличии у корпуса камеры трещин и отколов в области ушек для ее крепления допускается ремонт сваркой и наплавкой в соответствии с требованиями инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов;
расстояние от привалочной плоскости для главной части воздухораспределителя до рабочей поверхности кривошипа режимного валика должно быть у камеры 295.001 для груженого режима (80 + 1) мм, для среднего - (87 + 1) мм, для порожнего - не менее 98 мм, у камеры 295М.001 и 295М.002 для груженого режима (80 + 1) мм, для среднего - (85 + 1) мм, для порожнего - не менее 98 мм; фильтр и пылеулавливающие сетки должны быть тщательно промыты керосином с последующей просушкой их в специальных центрифугах и продувкой сжатым воздухом или заменены новыми; посадочное место под фильтр следует проконтролировать; при сборке камеры на трущиеся поверхности валика необходимо нанести тонкий слой смазки ЖТ-79Л, резьба заглушек должна быть уплотнена.
Поступившие в ремонт главные части воздухораспределителей грузового типа с заводскими пломбами, прослужившие не более 1,5 лет со времени их изготовления, не имеющие наружных повреждений и сильных загрязнений, а также подлежащие постановке на вагон новые с заводской пломбой магистральные и главные части должны быть испытаны без предварительной их обмывки и ремонта.
При удовлетворительных результатах испытания на главную часть должна быть установлена бирка с сохранением заводской пломбы. В случае отрицательных результатов испытания главной части необходимо составить и направить в установленном порядке заводу-изготовителю акт-рекламацию.
Отремонтированные главные части, срок хранения которых превышает 6 месяцев со времени их ремонта, могут быть установлены на вагон только после их испытания при условии удовлетворительных результатов. При этом на приборы должны быть установлены бирки с указанием клейма АКП и даты испытания (число, месяц и две последние цифры года) с сохранением бирок, поставленных при ремонте.
Остальные поступившие в ремонт главные части должны быть снаружи очищены. Для очистки рекомендуется способ струйной обмывки горячей водой (от 55 до 70 °С) под давлением в специальных моечных установках. Допускается при сильных загрязнениях производить наружную обмывку главных частей 5% раствором кальцинированной соды.
Не допускается применение керосина, бензина и других агрессивных веществ для наружной очистки магистральных и главных частей.
После обмывки главные части необходимо разобрать, все узлы и детали протереть технической салфеткой без ворса, дроссельные отверстия, перечень которых приведен в таблице 12, продуть сжатым воздухом.
Ремонт главных частей производится в соответствии с руководствами по их ремонту. При этом:седла (сальники) клапанов необходимо вывертывать и ввертывать только торцовыми ключами; для разборки и сборки узла диафрагмы с алюминиевыми дисками необходимо применять специальную оправку с углублением; все детали и узлы должны быть осмотрены, проверены их состояние, срок годности и размеры, подлежащие контролю, неисправные детали должны быть заменены или отремонтированы; у металлических деталей не допускаются изломы, отколы, трещины, срыв резьбы, коррозия; у манжет не допускаются расслоения, надрывы, потертости рабочей поверхности; диафрагмы и прокладки должны быть ровными, без надрывов и признаков разбухания; на поверхностях, уплотняемых манжетами, а также на седлах клапанов не допускаются забоины, вмятины и глубокие риски; у прокладок и уплотнений клапанов не допускается наличие кольцевого следа от седла глубиной равной высоте седла и более; при замене резиновых уплотнений у клапанов их необходимо устанавливать большим диаметром во внутрь гнезда, обработку выступающей части резины необходимо производить методом обрезки на вращающемся клапане на специальном приспособлении, исключающем возможность укорачивания (стачивания) металлической части клапана. Обработка резиновых уплотнений клапанов шлифовкой запрещается, резиновое уплотнение должно быть обрезано заподлицо с металлической частью клапана, поверхность резинового уплотнения после обрезки должна быть ровной, без выступов и заусенцев, просадка уплотнения ниже уровня металла не допускается; у всех пружин должны быть проконтролированы их силовые параметры, допускается в исключительном случае производить контроль пружины по ее просадке в свободном состоянии; в процессе сборки все манжеты и поверхности трения металлических деталей должны быть смазаны тонким слоем смазки ЖТ-79Л; запрещается установка обезличенных деталей и узлов - при сборке после ремонта в прибор должны устанавливаться детали и узлы, которые стояли в нем до разборки, за исключением замененных из-за истекшего срока службы, неисправностей или в результате проведения работ по модернизации прибора.
После сборки камеру необходимо испытать на герметичность всех ее внутренних камер и каналов сжатым воздухом под давлением (6,0 + 0,5) кгс/кв. см.(рисунок 3)
При этом одновременно проверяться должны следующие полости испытываемой камеры:
- канал тормозного цилиндра с рабочей камерой;
- канал дополнительной разрядки с золотниковой камерой;
- магистральный канал с каналом запасного резервуара.
Допускается производить проверку каждой полости в отдельности.
В течение 1 минуты падение установившегося в испытываемом объеме давления не допускается.

Рисунок 3 - Принципиальная пневматическая схема стенда
Карта технологического процесса дефектации представлена на 2 листе графической части.


5 Техника безопасности при ремонте тормозного оборудования
При ремонте тормозного оборудования необходимо соблюдать правила техники безопасности, общие для всех работников железнодорожного транспорта и для работников данных специальностей (осмотрщиков вагонов, слесарей и др.), связанных с обслуживанием тормозов.
Все движущиеся и вообще опасные части станков и приспособлений необходимо оградить. Рабочее место должно быть подготовлено к безопасной работе. Пол у верстаков содержится ровным, сухим и незагроможденным деталями. Инструмент и приспособления должны находиться в полной исправности и в порядке, удобном для пользования. Тиски не должны иметь холостого хода. При пользовании электроинструментами надо иметь резиновый коврик под ногами. Пользоваться переносной лампой под напряжением не более 36 В. При обдувании деталей сжатым воздухом струю воздуха нельзя направлять на людей, пол и оборудование.
Детали следует продувать под местной вытяжной вентиляцией на специально выделенных местах. Отключать воздух перегибанием шланга запрещается. При пользовании ручным электроинструментом (гайковертом, дрелью и т.д.) токоподводящие провода (кабель) должны быть защищены от случайных повреждений. Не допускается соприкосновение проводов с горячими, влажными и масляными поверхностями. Нельзя переносить электроинструмент, находящийся под напряжением. При искрении, вытекании масла, появления дыма и стука электроинструмент надо выключить и работу с ним прекратить.
Каждый слесарь-автоматчик должен иметь набор инструмента в соответствии с выполняемым видом работ; чертежи, необходимые при ремонте; технические условия и технологические карты. Рабочее место оборудуется соответствующими приспособлениями и должно содержаться в порядке и чистоте. Чертежи и технологические карты на ремонт, и испытание деталей и подкомплектов тормозных приборов вывешиваются у рабочего места.
При ремонте запасных резервуаров без снятия с вагона, а также при монтаже и демонтаже запасных резервуаров с вагона необходимо соблюдать Правила по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава [5] и все меры безопасности, оговоренные в эксплуатационной документации на приспособления, применяемые при этом.
Ремонт запасных резервуаров на вагоне, а также монтаж и демонтаж запасных резервуаров необходимо проводить при отсутствии давления в тормозной системе вагона.
Рабочие места для ремонта запасных резервуаров, специальные приспособления для их ремонта должны отвечать требованиям безопасности в соответствии с ГОСТ 12.2.061-81 «ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности к рабочим местам», ГОСТ 12.2.003-91 «ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности».


?
6. Расчет экономической части
На этапе нормирования технологического процесса устанавливают исходные данные, необходимые для расчетов норм времени и расхода материалов; производят расчет и нормирование затрат труда, норм расхода материалов, необходимых для реализации технологического процесса; определяют разряд работ и профессий исполнителей для выполнения операций в зависимости от этих работ.
Имеется несколько методов определения себестоимости: бухгалтерский, поэлементный расчетный и поэлементный нормативный.
Наиболее точным является поэлементный метод расчета всех составляющих себестоимости. При этом затраты, которые остаются неизменными в сравниваемых вариантах (на зарплату общецехового персонала, амортизацию зданий, сооружений и т.д.), можно не учитывать. Такая неполная себестоимость называется технологической и имеет следующий состав
Технологическая себестоимость при обдувке имеет следующий состав:

,

где ФОТ – фонд оплаты труда, (основная и дополнительная заработная плата и отчисление на социальные нужды);
Сэ – расходы на электроэнергию, затраченную на технологические нужды;
Сам – отчисления на амортизацию оборудования;
Ст.р – расходы на содержания и текущий ремонт оборудования.

Заработная плата производственных рабочих, руб.:

,

где Сч = 42,89 руб./ч – часовая тарифная ставка рабочего.
Тшт – норма штучного времени.
Норму штучного времени определяют, ч.:

,
где кп=0,55 –коэффициент использования обдувочного поста.

,
.

Фонд оплаты труда рассчитываем, руб.:

,

где к под =1,485 - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату и отчисления в социальные фонды.

.

Расход электроэнергии рассчитывается, кВт:

,

где ?=0,6 - КПД источника тока;
?=2 кВт - мощность, расходуемая при холостом ходе.

.

Стоимость электроэнергии, руб.:

,

где Цэ =1,59 р?кВтч – цена электроэнергии.

.

Ежегодные отчисления на амортизацию оборудования:

,

где qам=11% - норма амортизационных отчислений;
коб= 797800 руб - стоимость оборудования, для обдувки.
.

?
Расходы на содержание и текущий ремонт оборудования, руб.:

, (9.1.13)
.

Технологическая себестоимость детали, руб.:

.
Таким образом, очевидно, что ремонт воздухораспределителя выйдет дешевле чем покупка нового(27000руб).

?
7. Мероприятия по повышению надежности и увеличению срока службы воздухораспределителя.
Новая конструкция воздухораспределителя 483А-05 состоит из магистральной части 483Б.010, камеры- кронштейн 180, главной части 483.400.
В новой конструкции камеры- кронштейн 180 по сравнению с серийной камерой типа 295М получены следующие преимущества:
- монтаж кронштейна осуществляется вразрез магистрального трубопровода без тройника 573, с использованием соединений трубопроводов 157 без нарезки резьбы на трубах, это исключает случаи излома подводящих трубок, повышает плотность и снижает объём тормозной магистрали. Также уменьшено количество трубных соединений за счёт установки разобщительного крана непосредственно на камере и улучшена аэродинамика прохождения тормозной волны;
- в конструкции кронштейна предусмотрены выводы каналов запасного резервуара и тормозного цилиндра, это позволяет проводить диагностику как состояния воздухораспределителя без снятия с вагона в период межремонтного пробега, так и тормозной системы в целом;
- исключено засорение каналов и рабочих полостей воздухораспределителя остатками формовочной смеси так как все каналы в кронштейне выполнены механической обработкой;
- расположение на кронштейне разобщительного крана и выпускного клапана для разрядки запасного резервуара обеспечивает безопасный и удобный монтаж и демонтаж магистральной и главной части;
- фильтр расположен так, что его замена производится без снятия магистральной части.
В новой конструкции магистральной части 483Б.010 по сравнению с серийной 483А.010 получены следующие преимущества:
• за счет вертикального расположения рабочих органов МЧ 483Б.010, практически исключено влияние продольно-динамических усилий и возможность самопроизвольного срабатывания магистральной части, особенно при трогании поезда. Исключен износ деталей хвостовика диафрагмы и плунжера при движении поезда.
Новая конструкция клапана мягкости позволяет улучшить характеристики торможения и отпуска воздухораспределителя за счёт разгрузки клапана, увеличения чувствительности диафрагмы и более стабильной работы данного узла;
• снижены продольно- динамические усилия на воздухораспределитель в длинносоставных грузовых поездах, полная взаимозаменяемость с серийной магистральной частью по установке и монтажу.
В новой главной части 483.400 по сравнению с 270.023-1 получены следующие преимущества:
- снижение трудоемкости ремонта и увеличение межремонтного срока до пяти лет;
- исключение повреждения (разрыва) манжет при монтаже на шток, при ремонте и сборке изделия;
- возможность смены дросселей зарядки рабочей камеры и запасного резервуара;
- максимальное использование унифицированных деталей;
- снижение массы на 7%;
- обеспечение полной взаимозаменяемости с главной частью 270.023 по установке и монтажу на камеры типа 295;
- возможность использования различных модификаций главных частей 483.400 для подвижного состава нового поколения – контейнерных ускоренных поездов с применение переключателя режимов «грузовой – ускоренный» (для таких поездов требуется ускоренный режим наполнения и отпуска тормозного цилиндра схожий с пассажирским режимом);
- повышение стабильности отпуска воздухораспределителя с главной частью 483.400, за счет улучшения чувствительности органа трех давлений;
- исключение возможности коррозии (применены латунные втулки) внутренних поверхностей, уплотняемых резиновыми элементами;
- применение манжеты 292М.202 на главном поршне главной части 483.400 от воздухораспределителя 292.М, повысила надежность работы воздухораспределителя при нижнем предельном значение рабочей температуры. Плотность манжеты 292М.202 по сравнению с серийной близка к плотности диафрагмы.


?
Заключение
В данном курсовом проекте:
В основной части подробно описали конструкцию главной части воздухораспределителя № 483, описали технологический процесс ремонта и испытания. Рассмотрели требования охраны труда и техники безопасности при ремонте тормозного оборудования, выполнили экономический расчет и рассмотрели методы повышения надежности воздухораспределителя.


Библиографический список
1. Крылов В.И., Крылов В.В. Автоматические тормоза подвижного состава. М.: Транспорт, 1983. – 360 с.
2. Методическое указание по дисциплине: «Технология производства и ремонта вагонов» специальность 190302 «Вагоны» очной и заочной форм обучения: Самаркина И.К. – Санкт-Петербург: ПГУПС, 2011. – 43 с.
3. ЦВ 201-98. Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов
4. Правила по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава ПОТ РО-32-ЦВ-400-96


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть похожие работы

* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.