На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Работа № 86300


Наименование:


Диплом Агрегатно-механический участок СТО Nissan с подробной разработкой технологии ремонта механической КПП

Информация:

Тип работы: Диплом. Добавлен: 31.03.2015. Сдан: 2014. Страниц: 143 + чертежи. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Содержание
Введение 5
1 Роль ремонта МКПП 7
2. Устройство коробки передач Nissan Almera G15 8
2.1 Общие данные о автомобиле 8
2.2 Коробка скоростей JH3 Nissan Almera G15 11
2.3 Материал корпуса коробки передач Nissan Almera G15 14
3. Условия работы коробки передач Nissan Almera G15 и виды его дефектов 15
4. Технология разборки МКПП Nissan Almera G15 17
5. Роль и дефектовка деталей МКПП Nissan Almera G15 24
6. Технология сборки МКПП Nissan Almera G15 28
7. Подготовка к ремонту первичного вала МКПП Nissan Almera G15 29
7.1 Описание назначения, устройства и условий работы детали 29
7.2 Анализ дефектов детали 30
7.3 Выбор способов устранения дефектов 32
7.4 Описание принятых способов восстановления 34
8. Технологический процесс ремонта первичного вала МКПП Nissan Almera G15 37
8.1 Определение типа производства 37
8.2 Выбор технологических баз 38
8.3 Выбор варианта технологического маршрута восстановления детали 39
8.4 Выбор оборудования 40
8.5 Расчет припусков 41
8.6 Определение режимов обработки 44
8.7 Техническое нормирование 47
9 Проектирование специальной технологической оснастки 51
9.1 Технико-экономическое обоснование необходимости применения и выбор типа специальной оснастки 51
9.2 Расчёт на прочность основных деталей конструкции 52
10 Организационно-экономический раздел 54
10.1 Затраты на силовую электроэнергию 54
10.2 Затраты на амортизацию оборудования 55
10.3 Затраты на заработную плату рабочим 56
10.4 Расчет экономической эффективности 57
11. Расчет участка ремонта МКПП Nissan Almera G15 59
11.1 Определение потребного количества основного технологического оборудования 59
11.2 Определение состава работающих на участке 61
11.3 Определение количества производственных рабочих 62
11.4 Определение количества вспомогательных рабочих 63
11.5 Расчет площади агрегатного отделения 64
12. Охрана труда 65
12.1 Общие положения по безопасности труда 65
12.2 Порядок проведения инструктажа 66
12.3 Опасные и вредные производственные факторы 67
12.4 Борьба с производственным травматизмом 70
12.5 Пожарная безопасность 71
12.6 Производственная санитария и гигиена 73
12.7 Техника безопасности на участке по ремонту МКПП 74
Заключение 78
Список использованных источников 79


Введение
Японские автомобили nissan традиционно славятся своей функциональностью и высоким качеством. Большое количество поклонников японских марок в нашей стране объясняется также их высокой надежностью. Благодаря комплексу функциональны и дизайнерских преимуществ эти автомобили по праву входят в элиту мирового автопрома, а технологии, применяемые при их создании, не редко опережают время.
Сегодня многие автомобили японского производства nissan оснащаются автоматическими коробками передач. Однако широко применяется и механика. Главным преимуществом механической коробки переключения передач является ее исключительная надежность. Для автомобилей nissan это выражается в эксплуатационном ресурсе 400-500 тысяч километров пробега. Эти коробки заслуживают самые высокие отзывы за свою надежность и неприхотливость, они отлично приспособлены для езды по отечественным дорогам (что зачастую является одним из ключевых достоинств для иномарки).
Однако вечных механизмов не существует, и, рано или позд-но, возникает необходимость выполнять ремонт механической коробки.
Восстановление поврежденных и изношенных деталей является важным резервом экономии трудовых и материальных ресурсов. Но прежде чем коснуться практики по восстановлению, дадим ему определение.
Теория восстановления – наука, объектом изучения которой служит широкий спектр явлений и закономерностей, связанных с одновременно протекающими процессами старения, разрушения разнообразных технических систем.
Детали автомобилей, сложные изделие, которые требует строгого соблюдения технологии при изготовлении. Поэтому окончательная цена готовой детали составляет несколько тысяч рублей. Так стоит ли выбрасывать столь дорогое и сложное изделие, если его срок службы можно продлить?
Стоимость восстановления деталей значительно ниже стоимости их изготовления. Так, например, при производстве автомобильных деталей расходы на материалы и изготовление заготовок (отливок, паковок, штамповок) составляет 70…75 % их стоимости, а при восстановлении деталей эти затраты составляют 6…8%, так как заготовкой является сама деталь и при этом обрабатываются только те поверхности, которые имеют дефекты . Затраты на восстановление деталей в зависимости от их конструктивных особенностей и степени изношенности составляют 10…50% стоимости новых деталей .
При этом чем сложнее деталь (в нашем случае первичный вал) и, следовательно, чем дороже она в изготовлении тем ниже относительные затраты на ее восстановление.
Восстановление деталей является крупным резервом обеспечения автомобильной техники запасными частями, расходы на которые в настоящее время составляют 40…60% себестоимости капитального ремонта автомобилей.
В данной дипломной работе мы рассмотрим основные неис-правности механической коробки передач nissan almera серии G15, способы ее ремонта, восстановление первичного вала коробки скоростей и оценим экономический эффект от восстановления детали.


1 Роль ремонта МКПП
Любой механизм в автомобиле в процессе эксплуатации бу-дет подвергаться естественному износу и рано или поздно может выйти из строя. Механическая коробка передач отвечает за передачу вращения от двигателя к колесам, следовательно она испытывает значительные нагрузки в процессе эксплуатации..
Достаточно распространенной поломкой является износ ре-зиновых элементов. В результате, работоспособность трансмиссии снижается. Эти элементы во время ремонта заме-няются. Поломки могут касаться и шестерни синхронизации – это проблема автомобилей, водители которых предпочитают спортивный стиль вождения. К ремонту могут привести и другие неисправности, причиной которых обычно является несоблюдение рекомендаций производителя.
Своевременно выполняя профилактику, можно добиться су-щественного увеличения срока службы трансмиссии.
При поломке или неравномерной работе элементов МКПП автомобиля необходимо выполнять квалифицированный ремонт. Именно ремонт, так как зачастую на рынке производителей ино-марок , таких как nissan, honda, toyta, замена деталей происходит узлами. То есть выходит из строя сальники, а заменять приходиться весь узел коробки скоростей. Поэтому наиболее рациональным является ремонтировать коробку скоростей, нежели ставить новую.
Например в рассматриваемом дипломном проект цена новой МКПП для nissan almera составляет: 105 500 рублей. Ориентировочный ремонт будет составлять самой сложной и дорогостоящей поломки будет составлять 40 000 рублей. Очевидно, что ремонт МКПП целесообразен.


2. Устройство коробки передач Nissan Almera G15
2.1 Общие данные о автомобиле
Nissan Alrnera (Ниссан Альмера), который производится на мощностях АвтоВАЗа, был представлен 2012 году и уже к концу года поставлен на конвейер. Продажи автомобиля начаты с 2013 года. В основе машины лежит значительно переработанный Nissan Blubird Sylphy. Новый автомобиль построен на единой с Renault Logan платформе. Alrnera пока выпускается только с кузовом седан, на котором устанавливаются двигатель 1,6 л мощ-ностью 102 л.е., такой же, как и на Renault Logan. Используемый двигатель вполне экономичен и соответствует экологическим нормам стандарта Евро-4. Средний расход топлива составляет 7,2-8,5 литра на 100 км в смешанном режиме движения. С двигателем могут сочетаться пятиступенчатая механическая коробка передач или четырехступенчатый «автомат».
На рис. 2.1 представлен общий вид автомобиля Nissan Almera G15.

Рисунок - 2.1. Общий вид автомобиля Nissan Almera G15:
Большая колесная база (2700 мм) обеспечивает автомобилю плавность хода по неровным дорогам и устойчивость его на дороге. На передних колесах устанавливаются вентилируемые тормозные диски, а на задних применены барабанные тормоз-ные механизмы. Рулевое управление снабжено гидроусилителем. Для защиты людей автомобиль оборудован подушками безопасности водителя и переднего пассажира, антиблокировочной системой тормозов (ABS). Все места оборудованы инерционными ремнями безопасности, а ремни передних сидений еще и с ограничителями нагрузок. Кузов в пе-редней, задней и боковых частях дополнительно усилен ребрами жесткости, защищающими пассажиров во время столкновения.
Детали шасси Almera усилены с учетом специфики российских дорог. Более прочные элементы подвески должны лучше справляться с повышенными нагрузками, обеспечивая комфорт и безопасность движения. Передняя подвеска независимая типа МакФерсон с поперечными рычагами и стабилизатором поперечной устойчивости. Задняя подвеска - полунезависимая.
На выбор покупателям представляется три комплектации: Welcome, Comfort и Tekna. Самой простой - начальной комплектацией является Welcome, затем следуют промежуточная версия Comfort и самая богатая, максимальная - Tekna
Автомобиль создан на базе автомобиля Renault Logan, фран-цузского компаньона Nissan, и реализуется как автомобиль класса B.
В таблице 2.1 представлены технические характеристики ав-томобиля nissan almera серии G15.
Таблица 2.1 Технические характеристики
Общие данные
Параметры
Тип кузова Седан
Двигатель 1,6 л
Количество мест 5
Число дверей 4
Емкость топливного бака, л 50
Коробка передач Механическая Автоматическая
Снаряженная масса, кг: 1177-1198 1209-1229
Объем багажного отделения, л 500
Максимальная скорость, км/ч 185 175
Время разгона до 100 км/ч, с 10,9 11,5
Расход топлива, л/100 км:
Городской цикл
Смешанный цикл
Загородный цикл
9,5
5,8
7,2
11,9
6,5
8,5

Характеристики механической коробки передач представлены в таблице 2.2.

Таблица 2.2 Характеристика МКПП.
Сцепление Однодисковое, сухое, с диа-фрагменной пружиной
Привод выключения сцепления Тросовый
Привод коробки передач Тягой
Количество передач 5
Передаточные числа коробки передач
I передача
II передача
III передача
IV передача
V передача
Передача заднего хода 3,727 2,048 1,393 1,029 0,821 3,545
Передаточное число главной передачи 4,214
Привод ведущих колес Валами с шарнирами равных угловых скоростей


2.2 Коробка скоростей JH3 Nissan Almera G15
Коробка передач мод. JНЗ - двухвальная, с пятью передачами переднего хода и одной - заднего, с синхрони-заторами на всех передачах переднего хода. Она конструктивно объединена с дифференциалом и главной передачей. Корпус коробки передач состоит из трех частей: картера сцепления, картера коробки передач и задней крышки картера коробки передач. Картер сцепления и картер коробки передач отлиты из чугуна, а задняя крышка стальная, штампованная. Картер сцепления крепится к картеру коробки винтами. При сборке между картерами наносят бензомаслостойкий герметик-прокладку. Задняя крышка крепится к картеру коробки тремя болтами. Первичный вал выполнен как блок ведущих шестерен, которые находятся в постоянном зацеплении с ведомыми шестернями всех передач переднего хода.
Шестерни всех передач переднего хода косозубые, а заднего хода - прямозубые. Шестерни 1-4 передач выполнены заодно с первичным валом, шестерня пятой передачи свободно вращается на валу. На заднем конце первичного вала установлен синхронизатор пятой передачи. Вторичный вал по-лый, по нему подводится масло под ведомые шестерни. На валу расположены ведомые шестерни и синхронизаторы 1-2 и 3-4 передач. На рис. 2.2 представлен общий вид коробки скоростей nissan almera G15. На рис. 2.3 представлен разрез коробки.

Рисунок - 2.2. Коробка передач Nissan Almera G15:
1 - вал полуосевой шестерни дифференциала; 2 - картер сцепления; 3 - пер-вичный вал; 4 - грязезащитный чехол; 5 - механизм переключения передач; 6 - вилка привода выключения сцепления; 7 - держатель жгутов проводов; 8 - кронштейн оболочки троса привода выключения сцепления; 9 - задняя крыш-ка; 10 - штуцер шланга сапуна; 11 - отверстие для датчика скорости автомоби-ля; 12 - корпус внутреннего шарнира привода левого колеса; 13 - выключатель света заднего хода; 14 - картер коробки передач; 15 - пробка маслозаливного отверстия

Рисунок - 2.3. Разрез коробки передач Nissan Almera G15:
Шестерня пятой передачи установлена па вал на шлицах. Со стороны картера сцепления подшипник вторичного вала ролико-вый, а со стороны крышки - шариковый. Под роликовым подшипником вторичного вала расположен маслосборник, направляющий поток масла внутрь вала. Все детали, установлен-ные на вторичном валу, стянуты в пакет болтом, ввернутым в торец вала со стороны крышки. На коробку дифференциала напрессована ведомая шестерня главной передачи. За ведомой шестерней на коробке дифференциала установлен конический роликовый подшипник. Между ведомой шестерней и подшипником установлено регулировочное кольцо, подбором толщины которого регулируется пред картельный натяг в под-шипниках дифференциала. С другой (правой) стороны на коробке дифференциала установлен второй конический роликовый подшипник. В коробке дифференциала установлены два сателлита и две полуосевые шестерни. Сателлиты установлены на оси, закрепленной в коробке дифференциала. Правая полуосевая шестерня дифференциала выполнена заодно со шлицевым валом, на который надевается внутренний шарнир привода правого колеса. По цилиндрической поверхности вала работает сальник, запрессованный в гнездо картера сцепления. Левая полуосевая шестерня выполнена на корпусе внутреннего шарнира привода левого колеса, а корпус установлен в гнезде коробки передач и закреплен в ней стопорным кольцом. Во избежание утечек масла из коробки передач соединение внутреннего шарнира привода левого колеса с картером коробки передач уплотнено резиновым чехлом, который с помощью металлического держателя прикреплен к картеру коробки. Другой своей стороной чехол крепится к наружному кольцу игольчатого подшипника, установленного на валу привода левого колеса. Игольчатый подшипник выполнен заодно с сальником,препятствующим утечке масла из коробки передач по валу привода колеса. Для исключения попадания воды и уменьшения попадания пыли в полость коробки передач штуцер сапуна соединен резиновым шлангом с пластмассовым наконечником, вынесенным в верхнюю часть моторного отсека.
Привод управления коробкой передач состоит из механизма управления, тяги управления и механизма переключения передач. На рычаге переключения передач установлена шаровая опора, которая вставлена в пластмассовый корпус механизма управления и закреплена фиксатором.
К нижнему концу рычага приварена втулка, к которой присоединяется тяга управления. Другим концом тяга управления присоединена к механизму переключения передач, установленному на коробке передач. В коробку передач на заводе заливают трансмиссионное масло, рассчитанное на весь срок службы автомобиля.


2.3 Материал корпуса коробки передач Nissan Almera G15
Корпус коробки передач Nissan Almera G15 изготовлен из серого чугуна СЧ 18-36 ГОСТ 1412-70 [3].
Чугун представляет собой железоуглеродистый сплав, в котором содержание углерода составляет более 2,14%. Чугун, применяемый в промышленности и строительстве, имеет обычно следующие примеси: 2,0…4,0% углерода, 0,5…1,6% марганца, 0,5…4% кремния, 0,02…0,2% серы и 0,02…0,2% фосфора.
В сером чугуне углерод находится в свободном состоянии в виде прослоек графита и только частично может быть в виде вторичных карбидов (перлит). Кремний способствует графитизации чугуна и увеличению размеров графитовых включений. Марганец при содержании в чугуне до 0,7% слабо способствует графитизации, а при содержании свыше 1% препятствует распаду карбида железа. Сера является вредной примесью; она повышает густотекучесть чугуна, ухудшает литейные качества и даёт соединение Fe3S, способствующее образованию трещин при сварке. Сера препятствует распаду карбида железа и выделению свободного углерода. Фосфор является слабым графитизатором; он улучшает литейные качества чугуна, повышая жидкотекучесть. Из легирующих примесей сильным графитизатором является алюминий. Выделе-нию графита способствует также никель, кобальт, медь, титан. Хром, ванадий и молибден, препятствуя распаду карбида железа, действуют как размельчители зерна [4, 12].
Химический состав чугуна СЧ 18-36 представлен в таблице 2.1.
Таблица 2.1 – Химический состав чугуна СЧ 18-36 процентах
Марка материала C Si Mn P S Cr Ni
СЧ 18-36 3,2-3,5 2,3-2,6 0,5-0,8 0,15-0,60 до 0,12 0,01-0,02 0,05-0,1
Механические свойства чугуна СЧ 18-36 представлены в таблице 2.2.
Таблица 2.2 – Механические свойства чугуна СЧ 18-36
Чугун Механические свойства, не менее Назначение чугуна
Временное сопро-тивление,
кгс/мм2 Стрела прогиба (мм) при рассто-янии между опорами, мм Твёр-дость
НВ
при растя-жении при
изгибе 600 300
СЧ 18-36 18 36 8 2,5 170-229 Для ответственных отливок с тол-щиной стенок до 20 мм, не имею-щих поверхностей скольжения

3. Условия работы коробки передач Nissan Almera G15 и виды его дефектов
Основные дефекты коробки передач представлены в табл. 3.1.
Таблица 3.1 Дефекты коробки скоростей Nissan Almera G15
Вибрация, шум в коробке передач
Ослабление крепления или повреждение опор подвески двигателя и коробки передач
Износ или повреждение шестерен и подшипников
Залито масло несоответствующей марки
Недостаточный уровень масла
Нарушение регулировки холостого хода двигателя
Утечка масла
Разрушение или повреждение сальников или уплотнитель-ных колец
Затрудненное переключение передач и скрежет при пе-реключении
Неполное выключение сцепления
Неплотное прилегание или износ блокирующих колец и конусов синхронизаторов
Ослабление пружин синхронизаторов
Залито масло несоответствующей марки
Самопроизвольное выключение передач
Износ вилок переключения передач или поломка пружин фиксаторов
Увеличенный зазор муфты синхронизатора на ступице

Корпус коробки передач – это корпусная деталь. Он предна-значен для крепления деталей агрегата и имеет: отверстия для крепления стаканов, в которые устанавливаются шарикоподшип-ники, втулок, штифтов и резьбовые отверстия для крепления деталей; плоскости и технологические плоскости. Общим конструктивно-технологическим признаком для корпуса коробки передач является наличие плоской поверхности и двух установочных отверстий, используемых в качестве установочной базы как при изготовлении, так и при восстановлении.
В процессе эксплуатации корпус подвергается химическому; тепловому и коррозионному воздействию моторного масла (летом: nissan 5W30; зимой: nissan 5W40); механическим нагруз-кам от вала двигателя; динамическим нагрузкам; вибрации; контактным нагрузкам; влиянию абразивной среды. Для корпуса коробки передач основными видами износа являются коррозионномеханический и молекулярномеханический, которые характеризуются следующими явлениями – молекулярным схватыванием, переносом материала, разрушением возникающих связей, вырыванием частиц и образованием продуктов химического взаимодействия металла с агрессивными элементами среды. При эксплуатации трактора в корпусе возможно появление следующих характерных дефектов: механические повреждения – повреждения баз; трещины на стенках и плоскостях разъёмов, поверхностях под подшипники и на опорных поверхностях; забоины установочных, привалочных или стыковых поверхностей; обломы и пробоины корпуса коробки передач; обломы шпилек; забитость или срыв резьбы; нарушение геометрических размеров, формы и взаимного расположения поверхностей – износ посадочных и рабочих поверхностей, резьбы; несоосность, неперпендикулярность, нецилиндричность и некруглость отверстий; коробление, или деформация обработанных установочных, привалочных или стыковых поверхностей.
Способы восстановления дефектов корпуса коробки передач Nissan Almera G15
Основные дефекты и способы их восстановления представлены на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1 – Основные дефекты и способы их восстановления
В данной дипломной работе я рассматриваю восстановление первичного вала коробки скоростей, поэтому дальнейшие расчеты буду производить в данном направлении.
4. Технология разборки МКПП Nissan Almera G15
Снимаем коробку передач для ее ремонта или замены, для замены деталей сцепления, а также при демонтаже двигателя. Работу выполняем на смотровой канаве или эстакаде. Сливаем масло из коробки передач. Отсоединяем трос привода вы-ключения сцепления от вилки привода выключения сцепления и кронштейна на коробке передач.
Отсоединяем тягу от рычага переключения передач.
Снимаем воздухозаборник и резонатор воздушного тракта. Перед снятием тяги в моторном отсеке помечаем ее положение на штоке механизма переключения передач (рис. 4.1).

Рисунок - 4.1
Перед снятием тяги ключом «на 13» ослабляем затяжку гайки стяжного болта хомута крепления тяги к штоку механизма переключения передач (рис. 4.2).

Рисунок - 4.2
Отсоединяем тягу от рычага переключения передач и снимаем тягу со штока механизма переключения передач. При необходимости снимаем с тяги хомут. При установке хомута на тягу ориентируем его так, чтобы выдавка на язычке хомута расположилась в более длинной прорези тяги (рис 4.3).

Рисунок - 4.3
Снимаем датчик положения коленчатого вала. Снимаем шланг сапуна со штуцера картера коробки передач. Отсоединяем колодку проводов от выключателя света заднего хода. Уперев лезвие отвертки в выступ заглушки отверстия коробки передач (под датчик скорости, который устанавливают в коробку передач мод. JH3) выталкиваем заглушку (не отсоединяя от ее разъема колодку жгута проводов) из отверстия коробки передач (рис 4.4)..

Рисунок - 4.4
Снимаем приводы передних колес. Снимаем стартер. Снимаем подрамник.
С левой стороны головкой «на 13» отворачиваем два болта 1 крепления к картеру коробки передач держателей трубки насоса гидроусилителя руля и болт 2 крепления наконечника «массового» провода (рис. 4.5).

Рисунок - 4.5
С передней стороны коробки передач головкой «на 13» отворачиваем болт крепления наконечника «массового» провода (рис. 4.6).

Рисунок - 4.6
Головкой «на 13» отворачиваем четыре болта крепления картера сцепления к поддону картера двигателя (рис. 4.7).

Рисунок - 4.7
Подставляем регулируемые по высоте упоры под двигатель и коробку передач.
Накидным ключом «на 16» отворачиваем гайку крепления левой опоры силового агрегата к кронштейну коробки передач (рис. 4.8).

Рисунок - 4.8
Головкой «на 13» отворачиваем гайку крепления коробки передач (к блоку цилиндров), расположенную над шли- цевым валиком правой полуосевой шестерни дифференциала (для на-глядности показано на снятом силовом агрегате) (рис. 4.9).


Рисунок - 4.9
Головкой «на 13» отворачиваем гайку 1 и два болта 2 крепления картера сцепления к блоку цилиндров (для на-глядности показано на снятом силовом агрегате) (рис. 4.10).

Рисунок - 4.10
Опускаем силовой агрегат на регулируемых упорах, чтобы вывести шпильку кронштейна коробки передач из отверстия опоры (рис. 4.11).

Рисунок - 4.11
Отводим коробку передач от двигателя влево, выводя пер-вичный вал коробки из отверстия ступицы ведомого диска сцепления и снимаем коробку передач.
Важно помнить, что при снятии и установке коробки передач нельзя опирать первичный вал коробки передач на ле-пестки диафрагменной пружины, чтобы не повредить их.


5. Роль и дефектовка деталей МКПП Nissan Almera G15
Дефектация деталей — это часть технологического процесса ремонта двигателей и агрегатов, заключающаяся в выявлении дефектов деталей и сборочных единиц и оценки их пригодности для дальнейшего использования. Она состоит из следующих опе-раций: технического контроля, сортировки и учета деталей ремонтного фонда.
Дефект детали — это любое несоответствие детали требова-ниям технических условий (при контроле, сортировке и восстановлении детали). К дефектам относятся износы по-верхностей деталей (внутренних и внешних), трещины, обломы, пробоины, задиры, коробление, коррозия.
На дефектацию детали поступают в специальных сортировках или корзинах. Дефектовочные работы выполняются на основе типовой инструкции. Дефектации подвергают все очищенные и обезжиренные детали агрегатов, поступивших на капитальный ремонт, кроме тех деталей, которые по техническим условиям подвергаются обязательной замене. Дефекты головок блоков и блоков двигателей водяных масляных насосов и топливной аппаратуры выявляются непосредственно на рабочих местах их ремонта.
Отделения дефектации деталей оснащаются стендами и стеллажами-параллелями для контроля крупных деталей, дефектоскопами — для обнаружения трещин, столами с ячейками. Комплект контрольного инструмента делится на три группы: для визуального выявления дефектов (лупы); жесткий мерительный инструмент для проверки размеров деталей — скобы, калибры, шаблоны, пробки; универсальный мерительный инструмент — индикаторы, микрометры, нутромеры, штангенциркули, наборы щупов, призмы, плиты поверочные, линейки измерительные и поверочные.
Операция Дефектовочная.
Провести тщательный визуальный осмотр. Определить гео-метрические параметры коробки скоростей и ее элементов – из-мерить инструментом.
Проверить состояние шестерней, валов, сальников, подшип-ников, картера коробки и сцепления.
Определить трещины магнитным дефектоскопом МД-50 [5].
Режимы: ток намагничивания 1500 А, метод намагничивания – циркулярный, характер тока – мгновенный.
Условия: трещины более 5 мм не допускаются.
Разряд работ-4. Трудоемкость-8,5 мин [6].
Перед дефектовкой выполнить моющую операцию.
Детали, снятые с машин для ремонта, в большинстве своем покрыты различной грязью: песком, масляной и жировой смазкой, резиной от прокладок, остатками герметика и различными замазками. Мойка деталей с такими загрязнениями лучше всего осуществляется в моечных машинах по возможности с насосом повышенного давления и нагревом раствора свыше 60°C, но без дополнительных фильтрующих систем, поскольку такое большое количество грязи легко засорит любую систему тонкой фильтрации.
Раньше для этого использовали растворители и производные на базе нефти, которые растворяли жиры, а затем моечным пистолетом с детали смывались остаточные загрязнения. В основном использовалось оборудование погружного типа, где детали погружались в резервуар с растворителем, далее их ополаскивали водой и вручную вытирали. После нескольких промывок жидкость в резервуаре становилась грязной, и на вымытых деталях оседали остатки масла и грязи. А поскольку применялись токсичные растворители, а соответствующие системы вытяжки отсутствовали, рабочие помещения были насыщены вредными парами. Чтобы представить, какой ущерб это наносило здоровью персонала, предоставим некоторую информацию по токсичности растворителей.
Хлористые растворители — канцерогенны, и при наличии открытого огня (зажженных сигарет, горелок) они разлагались и превращались в нервно-паралитический, смертельный газ. Ароматические растворители — производные нефти — горючи, канцерогенны, токсичны для дыхательных путей. Другие растворители также наносят невосполнимый вред здоровью. В Европе на сегодняшний день запрещено применение растворителей. Они используются только в оборудовании для обезжиривания замкнутого цикла. В ближайшие годы будут введены запреты на производство любого типа хлористых растворителей, а также и других растворителей, влияющих на формирование озоновой дыры и опасных при нахождении в помещении. В некоторых областях, таких как космическая, военная и др., все еще используют опасные растворители, руководствуясь утвержденными много лет назад нормативными документами. Между тем промывку с помощью растворителей можно не только заменить на мойку растворами на водной основе, но и оптимизировать, применяя струйное оборудование с двумя или тремя стадиями мойки и промывки и системой фильтрации.
Особенности выбора типа моечной машины в сфере обслу-живания и ремонта машин и оборудования:
Модель моечной машины следует выбирать с учетом макси-мальных размеров промываемых деталей. Как показывает практика, наибольшей популярностью пользуются следующие модели моечных машин:
• UNIX 60-80 — для промывки небольших деталей в про-цессе ремонта и технического обслуживания автомобильной тех-ники (для промывки двигателей и коробок передач в целом эта установка не подходит);
• UNIX 100-120 — для промывки деталей автомобилей и небольших фургонов (автомобильные двигатели с количеством цилиндров не более 6);

Рисунок – 5.1. Виды моечных машин
• ROBUR 1400 — для мойки любых деталей двигателей и коробок передач грузопассажирских транспортных средств;
• ROBUR 1800 — применяется для мойки самых крупных двигателей, двигателей машин военного назначения, машин для горнодобывающей отрасли и т.д.
Для данной нам детали, выбираем моечную машину типа Unix – 60.
Выбор моющих средств является таким же важным этапом в мойке деталей, как и выбор моющей машины.
В ремонтной практике до настоящего времени применялись щелочные мощные растворы, которые представляют собой смеси нескольких щелочей солей. Но этот раствор имеет несколько недостатков: малая химическая активность при мойке сложно загрязняемых деталей, большая продолжительность процесса очистки, значительная энергоемкость, низкий экономический эффект, токсичность.
Прогрессивными моющими средствами в настоящее время являются СМС. Они обладают поверхностно-активными свойствами и растворяющей способностью. Растворы могут применяться для очистки поверхности любых металлов. Они не токсичны. Основными компонентами СМС являются сода кальцинированная (40 – 50%), тринатрийфосфат натрия (25-30%), метасиликат натрия (15- 20%) и некоторые другие добавки (3-8%).
Для струйных моющих машинах применяют СМС марок МЛ-51, МС-6, лабомид-101, обладающие умеренным пенообразованием. Наиболее перспективными в настоящее время являются препараты серии лабомид.


6. Технология сборки МКПП Nissan Almera G15
Перед установкой коробки передач наносим тонкий слой смазки ШРУС-4 на шлицевой конец первичного вала. Вводим первичный вал коробки передач в шлицы ведомого диска сцепления и, сориентировав коробку передач так, чтобы шпилька блока цилиндров и шпилька картера сцепления вошли в соответствующие отверстия картера и блока, досылаем коробку передач до упора в блок цилиндров двигателя. Затягиваем болты и гайки крепления коробки передач предпи-санным моментом (табл. 6.1). Дальнейшие операции по сборке проводим в обратной последовательности. Заливаем масло в коробку передач.
Таблица 6.1 Моменты затяжки болтов
Наименование узла детали Момент затяжки , Н*м
Болт крепления держателя чехла внутреннего шарнира привода левого колеса к картеру ко-робки передач 25
Болт крепления корпуса механизма управления коробкой передач 20
Пробка сливного отверстия 25


7. Подготовка к ремонту первичного вала МКПП Nissan Almera G15
7.1 Описание назначения, устройства и условий работы детали
«Вал первичный» предназначен для передачи крутящего момента на блок зубчатых колес вторичного вала. Первичный вал выполнен как блок ведущих шестерен, которые находятся в постоянном зацеплении с ведомыми шестернями всех передач переднего хода, что значительно облегчает послеремонтную сборку вала. На вал действует переменные динамические нагрузки от двигателя, осевая и радиальная силы, сила трения в зацеплениях. Смазка зацеплений шестерен вала осуществляется через ведомые шестерни, для этой цели вторичный вал изготавливается полый с масляными каналами на шестернях.


7.2Анализ дефектов детали
Первичный вал коробки передач является одной из важнейших деталей коробки передач. В процессе эксплуатации на вал действуют высокие переменные нагрузки, сил трения и нагрева трущихся поверхностей вала, в следствии действия этих факторов возникают дефекты.
Вал имеют следующие основные дефекты: износ шеек под втулки или под кольца подшипников; износ шлицев; забитость, срыв или износ резьбы; забоины на шлицах.
В следствии разрушения подшипников возникнает биение относительно оси вала. - это является главной причиной выкрашивания зубьев ведущих шестенен, измениния геометрических размеров под посадочные места подшипников, появление царапин, сколов и задиров. Эти дефекты изображены на рисунке 7.1 и 7.2. Изношенные шейки восстанавливают хромированием, осталиванием или напылением.

Рисунок 7.1. Скол зубьев на посадочных местах под подшипник

Рисунок 7.2 – царапины на первичном валу
Шлицевой конец первичного вала, имеющий предельный износ восстанавливают постановкой дополнительной ремонтной детали, на которой шлифуют шлицы или же производят снятие металла определенной толщины и производят напыление. При не большом износе шлицевого вала ремонт производят путем раздачи зубьев, когда шлицевое соединение центрируется по внутреннему диаметру.
Если шлицы закалены, необходимо сначала вал отжечь, после чего раздать каждый шлиц в продольном направлении, доведя ширину шлица до номинального размера с припуском 0,1—0,2 мм для последующей механической обработки. Эти дефекты изображены на рисунке 7.3.

Рисунок 7.3 – износ шлицевого соединения
Забитую, сорванную или изношенную резьбу до двух ниток прогоняют плошкой. Резьбу с износом или срывом более двух ниток восстанавливают наплавкой с последующим нарезанием резьбы номинального размера. Забоины на шлицах и краях шпоночной канавки устраняют зачисткой. Валы бракуют, если они имеют трещины любого характера и расположения, а также сколы зубьев шестерен и шлицев.





7.3 Выбор способов устранения дефектов
Для выбора способов устранения возможных дефектов пер-вичного вала МКПП автомобиля проанализируем различные способы восстановления деталей и остановимся на тех способах, которые являются наиболее приемлемы по следующим основаниям:
1) по технико–экономическим показателям. К ним относятся: удельный расход материала. Удельная трудоёмкость наращивания, подготовительно – заключительная обработка, коэффициенты производительности процесса, удельная себестоимость восстановления, показатель технико – экономической оценки, удельная энергоемкость.
2) по показателям физико–механический свойств. К ним относятся коэффициенты: износостойкости, выносливости, долговечности, сцепляемости и микротвердость.
Технические и технологические возможности различных способов восстановления коленчатых валов приведены в таблице 23 [4].
Проанализировав эту таблицу приходим к следующему за-ключению, что наиболее приемлемым способом восстановления для нашего коленчатого вала является газопламенное напыле-ние.
Основанием для выбора данного способа восстановления послужили следующие показатели:
1) вид основного материала изношенной детали:
18ХГТ
2) вид поверхности восстановления:
- наружное цилиндрическое;
3) материал покрытия:
- Сталь конструкционная легированная. Хромомарганцовая.;
4) минимально допустимый размер диаметра восстанавливаемой поверхности – 21,89 мм;
5) обеспечиваемая толщина наращивания:
- минимальная 0,2…0,25;
- максимальная 2...3;
6) сопряжения и посадки восстанавливаемой поверхности:
- не подвижные;
7) условия работы восстанавливаемой поверхности:
- детали, работающие в условиях граничной смазки и больших нагрузок;
8) виды нагрузок на восстанавливаемою поверхность:
- смятие, срез , изгиб, кручение.;
9) деформация детали после наращивания:
- отсутствует.




7.4 Описание принятых способов восстановления
В курсовым проекте будут восстанавливаться шейки под подшипники, резьбовое и шлицевые соединения.
Перед началом восстановления необходимо произвести мойку (очистку) первичного вала от загрязнений. Для этого используется моечная установка Unix-60. После мойки деталь необходимо просушить и произвести дефектовку.
Восстановление шеек под подшипник.
Базовыми поверхностями для восстановления шеек под подшипник являются центровые отверстия на концах первичного вала. Вал устанавливается в центра и зажимается. После ус-тановки вала производим черновое точение чтобы восстановить геометрическую поверхность вала и убрать с верхнего слоя часть поверхностного напряжения. Следующей операцией после чернового точения следует операция обработки поверхности шеек абразивными частицами под давлением сжатого воздуха 0,5-0,6 МПа. Эта операция производится для того чтобы поверхность шеек под подшипник имела шероховатость. Шероховатость необходима для лучшей адгезии материала первичного вала и напыленного слоя. После подготовительных операций следуют операция плазменного напыления, она производиться установкой ТСЗП-PTA-4. Толщина напыленного слоя может составлять от 0,5 мм до 6 мм и более. Наплавление поверхности производим поршком марки ПН55Т45, его ис-пользуют для нанесения износостойких покрытий, работающих в условиях безударных нагрузок. Температура плавления порошка 1240°С, твердость покрытия HRC 60-65. Напыление производим с припуском на обработку. Обработку выполняем в два эта: черно-вое точение и чистовое.
Нарезание резьбы.
В ходе дефектовки устанавливаем характер повреждения резьбы. Если произошло изнашивание одного или двух витков резьбы, то процесс восстановления значительно упрощается, а именно устанавливаем вал в центра и проходим плашкой необходимого калибра. В случаи нарушения более двух витков повторяем операции восстановления шеек вала, только заменяем
Последние две операции на нарезание новой резьбы.
Восстановление шлицов.
Базовой поверхностью для восстановления шлицов являются центра и нерабочии поверхности первичного вала. Так как восстановление шлицов будем реализовывать раздачей, то нам необходимо создать противодействие движущемуся ролику, для этого на против обрабатываемой поверхности устанавливаем регулировочные опоры, которые будут защищать вал от прогибания.
Напыление.
Сущность процесса напыления состоит в том, что расплавленный тем или иным способом металл наносится струей сжатого воздуха или инертного газа с большой скоростью на специально подготовленную поверхность детали. Для восстановления изношенных поверхностей применяют напыление без последующего оплавления и напыление с одновременным или последующим оплавлением. Последующее оплавление осуществляется газовым пламенем, токами высокой частоты или плазменной струей.
В зависимости от вида тепловой энергии, используемой для расплавления металла, различают газопламенное, плазменное, детонационное, электродyгoвое и высокочастотное напыление. Для курсового проекта было принято плазменное напыление.
Плазменное напыление является одним из способов газотермического нанесения покрытий. В основе этого процесса лежит нагрев напыляемого материала до жидкого или пластического состояния, перенос его высокотемпературной плазменной струей к подложке с последующим образованием слоя покрытия.
При плазменном напылении в качестве напыляющих материалов применяют порошки, проволоки, прутки. Наиболее широко распространено напыление порошками. Схема плазменного напыления с использованием порошковых материалов показана на рисунке 7.4.

Рисунок 7.4 – схема плазменного напыления с использованием порошка.
1 — катод; 2 — плазмообразующий газ; 3 — анод; 4 — ввод порошка.
Плазмотрон включает в себя катод (электрод) и анод (охла-ждаемое сопло), отделенные друг от друга небольшой камерой. При подаче напряжения между анодом и катодом образуется электрическая дуга. В результате ионизации газовой среды, прокачиваемой через камеру, формируется струя плазмы. Когда нестабильная плазма снова переходит в газовое состояние, вы-деляется тепловая энергия. Вводимый в виде порошка или проволоки материал покрытия плавится и переносится струей на субстрат (подложку). Типичными плазмообразующими газами являются водород, азот, аргон и гелий.
Температура плазменной струи достигает 5000-55000 С, а скорость истечения — 1000-3000м/с. В плазменной струе частицы порошка расплавляются и приобретают скорость 50—500 м/с. Скорость полета частиц порошка зависит от их размера, плотности материала, силы сварочного тока дуги, природы и расхода плазмообразующего газа, конструкции плазмотрона. Порошок вводят в плазменную струю ниже среза сопла, на срез сопла или непосредственно в сопло. Нагрев напыляемых деталей не превышает 100-200°С. Производительность плазменного напыления достаточно высока: 3-20 кг/ч для плазмотронов с электрической мощностью 30-40 кВт.


8. Технологический процесс ремонта первичного вала МКПП Nissan Almera G15
8.1 Определение типа производства
В связи с отсутствием норм времени в базовом технологическом процессе и невозможностью определения коэффициента закрепления операций тип производства предварительно определяем по годовому выпуску детали и их массе.
Примем годовую программу N=1200 штук.
При годовом выпуске N=1200 штук и массе mд=18 кг тип производства определяем в соответствии с рекомендациями. Так как количество выпускаемых в день восстановленных деталей менее 25, принимаем тип производства единичным.


8.2 Выбор технологических баз
Точность механической обработки при восстановлении деталей зависит от правильного выбора технологических баз, который требует четкого представления о функциональном назначении поверхности деталей и размерной взаимосвязи между ними, об износе и повреждениях, которые претерпевают эти поверхности.
Технологические базы обрабатывают с высокой точностью. При их выборе руководствуются следующими положениями:
- поверхности являющиеся базовыми, обрабатываются в первую очередь;
- стараться использовать базы завода-изготовителя;
- поверхности связанные с точностью относительного положения (соосность, перпендикулярность, параллельность), обрабатываются с одной установки;
- за технологические базы наиболее целесообразно прини-мать центровые отверстия валов;
- при восстановлении за технологическую или измерительную базу принимают основные или вспомогательные поверхности, которые сохранились и не подлежат вос-становлению.


8.3 Выбор варианта технологического маршрута восста-новления детали
Для осуществления качественных напыловочных операций требуется произвести подготовку ремонтных поверхностей мойкой, так как грязь, жировые и масляные пленки при сварочных и напыловочных работах приводят к образованию пор и трещин. Часто поступающие в ремонт валы из-за больших нагрузок, испытываемых во время эксплуатации, имеют повышенную деформацию. Для исправления этого дефекта требуется предусмотреть операцию правки. Выполнение технологических требований по биению, достигается тем, что каждый переход шлифовки производят за
одну установку в центрах станка. Для этого в технологический процесс введена операция правки центровочных фасок. Чтобы удалить остатки масла из пор металла, деталь сушат в термопечи. Поверхности не нуждающиеся в напылении покрывают лаком и закрывают защитными экранами. Для того чтобы обеспечить наиболее высокое сцепление напыляемого материала с базовой деталью, вначале проводят абразивно-струйную обработку напыляемых поверхностей, а затем напыляют подслой металла, обладающий пониженной твердостью относительно основного слоя, но имеющий повышенное сцепление с ремонтируемой деталью. Для выполнения технических требований по шероховатости Ra 0,4 шейки валов подвергают точению в два этапа: черновому и чистовому.


8.4 Выбор оборудования
При выборе оборудования для каждой технологической операции учитываются следующие основные факторы: объем выпуска деталей по заданию, тип производства, размеры детали, размеры и расположение обрабатываемых поверхностей, требования к точности, шероховатости поверхности и экономичности обработки, необходимость наиболее полного использования станков по мощности и по загрузке (времени работы), простоту их обслуживания, степень использования, стоимость станков .
Перечень технологического оборудования для восстановле-ния первичных валов коробкок передач автомобилей ВАЗ 2110 указаны в таблице 8.1.
Таблица 8.1 – Перечень технологического оборудования
№ п/п Оборудование, оснастка Тип, марка Габаритные размеры в мм.
Дл х Шир х Выс. Сто-имост, тыс.
руб. Мощность, кВт
1 Монтажный стол TPH 918 900x1800 12 -
2 Молоток клепаль-но-рубильный КМП-33 270?56?165 5 -
3 Установка абрази-воструйная И-30-П 800х450х800 14,5 1,5
4 Моечная установ-ка Unix-60 200х550х890 250 10,8
5 Установка для плазменного напыления ТСЗП-PTA-4 2400х500х200
272 1
6 Станок настольный токарно фрезер-ный комбиниро-ванный WMP25V (ВМП-250V) Уни-версал, 1270х670х930 108 206 2,5
7 Шкаф сушильный ШСП-0,5-200 855х1640х765 5 7
8 Итого - 108764 15


8.5 Расчет припусков
Расчет припусков и промежуточных размеров для шеек под подшипники
Величина припусков найдена расчетно-аналитическим методом [2]. Значение толщины покрытия рассчитывается по формуле (8.1):
, (8.1)
где dн – номинальный диаметр вала, мм;
dиз – изношенный диаметр вала, мм;
2Zпред.обр. – припуск на предварительную обработку, мм;
2Zпосл.обр.– припуск на последующею обработку, мм.

Расчет припуска на предварительное точение шейки
Расчетный минимальный припуск:
, (8.2)
где - высота микронеровностей на предшествующем переходе;
- толщина дефектного слоя на предшествующем переходе;
- суммарное отклонение расположения обрабатываемой поверхности.
- погрешность установки. При обработке в центрах = 0.
, (8.3)
где - отклонение оси от прямолинейности;
- погрешность центрирования;
, (8.4)
где - отклонение оси детали от прямолинейности , мкм на 1 мм. После правки =0,12 мкм;
L – длина заготовки, мм. Принято L=485 мм.
. (8.5)
Все данные для расчетов (Rz, TD, h) взяты из [2].
мм;
мм;
мм;
мм.
Значения максимального припуска определяется по формуле:
2Zmax = 2Zmin + ?п + ?в, (8.6)
где ?п – допуск на размер на предыдущем переходе;
?в - допуск на размер на выполняемом переходе.
Максимальный припуск на предварительное шлифование:
2Zmax = 0,576 + 0,016 + 0,1 = 0,692 мм;
Наибольший и наименьший диаметр определяются по фор-мулам:
dmin = dиз ? 2Zmax i+1; (8.7)
dmax = dиз ? 2Zmin i+1. (8.8)
Максимальный и минимальный диаметр детали:
dmin = 49,774–0,692 = 49,082 мм;
dmax = 49,774 - 0,576 = 49,198 мм.
Расчет припуска на черновое точение шейки
мм;
мм;
мм;
мм;
2Zmax = 0,756 + 0,160 + 0,1 = 1,016 мм;
dmin = 50,859+0,756 = 51,615 мм;
dmax = 50,945 +1,016 = 51,961 мм.

Расчет припуска на чистовое точение шейки
На стадии чистового шлифования параметром пренебре-гают в связи с уменьшением отклонений расположения при обработке за несколько переходов.
мм;
2Zmax = 0,06 + 0,1 + 0,016 = 0,176 мм;
Наибольший и наименьший диаметр определяются по фор-мулам:
dmin = dн- 2Zmax i+1; (8.9)
dmax = dн- 2Zmin i+1; (8.10)
dmin = 50,799+0,06 = 50,859 мм;
dmax = 50,799 +0,176 = 50,945 мм.
Толщина покрытия
мм;
мм.

Таблица 8.2 – Припуски на механическую обработку
Обрабатывае-мая
поверхность Наименова-ние опера-ции 2Zmin, мм 2Zmax, мм dmin, мм dmax, мм Толщи-на по-крытия
Zпокр., мм
Шейки под подшипники Черновое точение 0,756 1,016 51,615 51,961 max=2,91
min=2,42
Чистовое то-чеине 0,06 0,176 50,859 50,945


8.6 Определение режимов обработки
Определение режимов напыления
Режимы напыления не являются расчётными или норматив-ными величинами и задаются согласно априорной информации из справочных руководств, литературных источников и производственного опыта. Отработка параметров напыления должна производится при освоении данного технологического процесса на рабочем месте.
В процессе напыления должно контролироваться качество выполнения работы. При попадании на поверхность напыления крупных капель металла, процесс должен быть остановлен, дефекты удалены металлической щеткой или напильником.
По окончании операции напыления деталь охлаждают на воздухе, удаляют изоляцию поверхностей .
Режимы напыления для шеек под подшипник первичного вала
1. Скорость вращения детали 20 об/мин;
2. Расстояние напыления 120 мм;
3. продольная подача струи 1,5 мм/об;
4. Давление сжатого воздуха 0,5 МПа.
5. Температура оплавления при нанесении основного слоя 1000 ?С.
Напыление производится в 2 слоя:
- подслой толщиной 0,1 мм без оплавления;
- основной слой толщиной 0,85 мм с оплавлением.
Марки порошков:
- для подслоя- ПН85Т15;
- для основного слоя- ПН55Т45.
Общая толщина покрытия 3,13 мм.
Определение режимов точения
Черновое точение шеек
Применяется метод точения с продольной подачей
Диаметр шлифуемой детали: 29,97 мм;
Используется Станок настольный токарно-фрезерный комбинированный WMP250V (ВМП-250V) Универсал,;
Длина обрабатываемой шейки: Lш – 19 мм;
Количество шеек –2.
Скорость резания

V=40?120 м/мин.
Подача
S=0.03?0.1 мм/об.
Глубина резания
T=0.05?1.0 мм. Из рекомендаций[5, с 272].
Основные параметры резания при точении под напыление:
1. Скорость вращательного или поступательного движения заготовки , м/мин

2. Глубина резания t — величина срезаемого слоя за один проход резца, измеряемая в направлении, перпендикулярном к обработанной поверхности. При наружном продольном точении глубина резания определяется как полуразность между диаметром заготовки (обрабатываемой поверхности) D и диаметром обработанной поверхности d;

3. Подача — величина перемещения режущей кромки в направлении движения подачи за один оборот заготовки (мм/об);

Мощность резания N, кВт:
; (8.11)
где – тангенциальная сила резания;
– скорость резания;
кВт.
Основные параметры резания при точении под напыление:
Скорость резания V=100 м/мин.;
Подача S=0,05 мм/об;
Глубина резанияT=0,5 мм.
При черновом точении:
Скорость резания V=120 м/мин.;
Подача S=0,1 мм/об;
Глубина резанияT=1 мм.
При чистовом точении:
Скорость резания V=80 м/мин.;
Подача S=0,03 мм/об;
Глубина резанияT=0,05 мм.


8.7 Техническое нормирование
Расчет норм времени произведен по общемашиностроительным нормам [6,7].
Расчет штучного времени на напыления шеек:
Основное время напыления определяется с помощью номо-граммы (рис.8.1) по формуле (8.12), мин:

Рисунок 8.1 – Номограмма для определения времени напыления
, (8.12)
где - время металлизации одной шейки. При толщине слоя 1,5мм =5 мин
К - коэффициент полезного использования порошка (0,7…0,8), принимаем К= 0,75.
Тогда для шеек:
,
Шеек две , значит для двух шеек:
То=6,67·2=13,34.
Определение вспомогательного времени.
При напылении вспомогательное время включает лишь время на установку и снятие. Время на установку и снятие заготовки tуст при установке в центрах при массе заготовки до 30 кг равно 0,42 мин [6, карта 6].
tв= tуст=0,42.

Оперативное время:
toп= Тo +tв, (8.13)
toп = + 0,42 = 13,76 мин.
Время на обслуживание при напылении включает лишь организационное обслуживание. Время на организационное обслуживание определяется в % от toп. Для напыловочной уста-новки toрг = 5% от toп:
toрг = toб= 13,76?0,05 = 0,69 мин.
Время на отдых и личные надобности составляет 0,04 от toп :
toт.л = toп ? 0,04, (8.14)
toт.л =13,76 ? 0,04 = 0,55 мин.
Норма штучного времени на операцию:
Tшт = toп + toб + toт.л , (8.15)
Tшт1 = 13,76 + 0,69 + 0,55 = 15,0004? 15 мин.
Расчет штучного времени на операции предварительного точение шеек:
Определение вспомогательного времени.
Время на установку и снятие заготовки tуст при шлифовании в центрах при массе заготовки до 30 кг равно 0,42 мин [6, карта 6].
Вспомогательное время, связанное с обработкой поверхности tпер определяем по карте нормативов [6, карта 44, лист 1]. При шлифовании с измерением микрометром при точности 6-го квалитета, диаметре вала до 30 мм на станке I группы, при длине обработки до 19 мм вспомогательное время tпер = 0,8 мин.
Полное вспомогательное время на операцию, мин:
tВ = t уст + 2·t пер , (8.16)
tВ = 0,42 + 2·0,8=2,02
Оперативное время:
toп= Тo5 +tв, (8.17)
toп = + 2,02= 33,56 мин.
Время на обслуживание подразделяется на время технического и организационного обслуживания. Время на техническое обслуживание:
. (8.18)
Время на одну правку Tn = 1,0 мин [6, карта 45]. Период стойкости для круглого наружного шлифования T = 40 мин. Тогда:
мин.
Время на организационное обслуживание определяется в % от toп. Для круглошлифовального станка CG 260/1500 toрг = 5% от toп:
toрг = 35,56? 0,05 = 1,68 мин.
Общее время на обслуживание рабочего места:
toб = tтех + toрг , (8.19)
toб =0,315+ 1,68 = 2 мин.
Время на отдых и личные надобности составляет 0,04 от toп:
toт.л =35,56 ? 0,04 = 1,4 мин.
Норма штучного времени на операцию:
Tшт3 = 35,56 + 2 + 1,4 = 38,9? 39 мин.
Расчет штучного времени на операции чернового точения шеек:
Полное вспомогательное время на операцию, мин:
tВ = 0,42 + 2·0,8=2,02.
Оперативное время:
toп = + 2,02 = 43,85 мин.
Время на обслуживание.
Время на техническое обслуживание:
мин.
Время на организационное обслуживание:
toрг = 45,95? 0,05 = 2,3 мин.
Общее время на обслуживание рабочего места:
toб =1,04 + 2,3 = 3,34 мин.
Время на отдых и личные надобности составляет 0,04 от toп:
toт.л =45,95 ? 0,04 = 1,84 мин.
Норма штучного времени на операцию:
Tшт4 = 45,95 + 3,34 + 1,84 = 51,13? 51 мин.
Расчет штучного времени на операции чистового точения шеек:
Полное вспомогательное время на операцию, мин:
Так как чистовое шлифование проводится после чернового без переустановки , то t уст= 0.

tВ =0+5·0,8=4,0 .
Оперативное время:
toп = + 4,0 = 12,42 мин.
Время на обслуживание.
Время на техническое обслуживание:
мин.
Время на организационное обслуживание:
toрг = 12,42? 0,05 = 0,62 мин.
Общее время на обслуживание рабочего места:
toб =0,21 + 0,62 = 0,83 мин.
Время на отдых и личные надобности составляет 0,04 от toп .
toт.л =12,42 ? 0,04 = 0,5 мин.
Норма штучного времени на операцию:
Tшт5 = 12,42 + 0,83 + 0,5 = 13,75? 14 мин.


9 Проектирование специальной технологической оснастки
9.1 Технико-экономическое обоснование необходимости применения и выбор типа специальной оснастки
Целью данного раздела дипломной работы является разра-ботка приспособления для вращения деталей класса круглые стержни на токарном станке, с целью восстановления способом газопламенного напыления.
Прототипом конструируемого приспособления принимаем устройство для измерения биений коленчатого вала. Проектируе-мое мною устройство состоит из: сварной рамы на которую уста-новлен шаговый электродвигатель, приводящий во вращение контролируемую деталь, закрепленную на двух центрах. Измерения проводятся в автоматическом режиме с помощью мобильной координатно-измерительной машины CimCore Infinite 1500 000. Процесом измерения управляет персональный компьютер.
Преимущества данной конструкции заключаются в повы-шенной производительности труда за счет исключения использо-вания индикаторного приспособления при наладке устройства, высокой точности измерения, минимизации «человеческого фактора» при проведении замеров, удобство работы с измеренными параметрами.
Основным недостатком конструкции является то, что она рассчитана на определенную длину вала, то есть не универсальная, а также высокая цена.


9.2 Расчёт на прочность основных деталей конструкции
Расчет болтов на срез
Материалом для изготовления болтов является сталь 45.
Диаметр болта рассчитывается по формуле
, (9.1)
где Р – сила действующая поперек болта, Н; Принимаем об-щую силу 65070 Н. Так как болта 4 , то сила на 1 болт равна : Р=15925.
- допускаемое напряжение на срез, МПа. Для материала болта 145 МПа
м.
Из стандартного ряда диаметров [1], принимаем мм.
Расчет шпонки под делительным диском
Подбираем шпонку в зависимости от диаметра вала и проверяем на прочность по напряжению смятия :
, (9.2)
где Т – крутящий момент на валу, Н мм;
d – диаметр вала, d = 25 мм;
h – высота шпонки, мм;
l – длина шпонки, мм;
[?см] – допускаемое напряжение смятия; [?см] = 80…100 МПа.
Шпонка (b x h x l) ГОСТ 23360 – 78, мм: 10 х 8 х 30;

Рисунок 9.1- Эскиз шпоночного соединения.




10 Организационно-экономический раздел
10.1 Затраты на силовую электроэнергию
При проектировании годовой расход силовой электроэнергии рассчитывается по формуле, кВт·ч:
(10.1)
где Nср – общая мощность станков, кВт;
Фд – фонд времени, ч;
?ср – средний коэффициент загрузки по времени;
?с – коэффициент спроса по мощности.
Подставив данные в формулу (10.1), получим:

Суммарный расход электроэнергии на производственные нужды по ремонтному участку составит, кВт·ч:
(10.2)
где Wн.учт – неучтенный расход электроэнергии, кВт·ч;
(10.3)
Подставив данные в формулу (10.2), получим:

Стоимость расходуемой электроэнергии определяется по формуле, руб.:
(10.4)
где Цэл – цена 1 кВт·ч электроэнергии согласно тарифу, Цэл = 4,35 руб.
Подставив данные в формулу (10.4), получим:



10.2 Затраты на амортизацию оборудования
Сумма амортизации по оборудованию Аоб определяется по нормам амортизационных отчислений Ноб в зависимости от его стоимости :
(10.5)
Принимаем
Подставив данные в формулу (10.5), получим:



10.3 Затраты на заработную плату рабочим
Определим суммарное время требующиеся на восстановле-ние одной детали как сумму времен, необходимых для выполнения каждой операции в технологическом процессе восстановления, по формуле, мин:
,(10.6) =6,8+8,4+ 4,9+40+48+86+7,2+38+31+5,1+51+61+14+15+8+6+3=433,4 .
Оплату труда рабочих на восстановление одной детали:
(10.7)
где P – тариф. Принимаем Р = 100 .
руб.
Так как производственная программа в год составляет 1200 деталей , то годовая оплата труда рабочих:
Ог=1200 722,3=866800
Таблица 10.1 – Величина текущих затрат
Статьи расходов Сумма, руб.
Заработная плата рабочих 866800
Затраты на электроэнергию 94484,76
Расходы на амортизацию 550300
ИТОГО 1511584,76


10.4 Расчет экономической эффективности
Средний доход от восстановления коленчатого вала, руб.:
(10.8)
где Т – стоимость одного нормо-часа, руб. Принимаем Т = 850;
n – среднее количество нормо-часов на один ремонт. Принимаем
n = 4.
Подставив численные значения в формулу (10,8), получим:

Годовая выручка определяется по формуле, руб.:
(10.9)
где Qг.рем – годовая программа ремонтов, шт./год. По заданию на курсовое проектирование Qг.рем = 1200;

Валовая прибыль определяется по формуле, руб.:
(10.10)
где С? – суммарные годовые затраты, руб., С? = 1336928
Подставив значения в формулу (10,10), получим:

Чистая прибыль определяется по формуле, руб.:
(10.11)
где – налогооблагаемая прибыль,
- налоговая ставка, =24%.
Налогооблагаемая прибыль вычисляется по формуле, руб.:
, (10.12)
Подставив значения в формулу (10,11), получим:

Подставив значения в формулу (10,12), получим:

Время окупаемости оборудования рассчитываем по формуле, год:
(10.13)
где К– суммарные капиталовложения в оборудование, руб.,
К= = 5503000
Подставив численные значения в формулу (10,13), получим:



11. Расчет участка ремонта МКПП Nissan Almera G15
11.1 Определение потребного количества основного тех-нологического оборудования
Потребное количество станков данного типа получается путем деления суммарного нормировочного времени, необходимого для обработки годового количества деталей, на действительное годовое число часов работы одного станка при соответствующем числе рабочих смен:
, (11.1)
где С – потребное (расчетное) количество станков данного типа, шт;
Тк – суммарное нормировочное время в часах, необходимое для обработки на станках данного типа годового количества деталей;
Fд – действительный годовой фонд времени работы одного станка при работе в одну смену, ч (2030 ч);
m – число смен работы станка в сутки (1).
Коэффициентом загрузки называется относительная величина, определяющая, насколько данный станок (или группа станков) занят при выполнении определённой работы, и выражается следующей формулой:
, (11.2)
где hз - коэффициент загрузки;
С – расчетное количество станков, шт;
S – принятое число станков, шт.
Коэффициент использования станка по основному времени hо для серийного и индивидуального производства выражается формулой
(11.3)
где То – основное технологическое время в часах;
Тк – штучно-калькуляционное время в часах;
Штучно-калькуляционное время на обработку одной детали:
, мин. (11.4)

Суммарное нормировочное время Тк, мин, для единичного производства равно произведению штучно-калькуляционного времени для обработки одной детали на годовое количество дан-ных деталей, т.е.
, (11.5)
где tk– суммарное нормировочное (штучно-калькуляционное) время в часах, необходимое для обработки на станках данного типоразмера годового количества деталей;
N – количество одноименных деталей, обрабатываемых в год на станках данного типоразмера.
Таблица 11.1

№ опера-ции Название Модель станка Тк, ч Коли-чество стан-ков рас-четное С Коли-чество стан-ков
при-нятое S hз hо ср.
005 Моечная
Unix-60
100

0,05
1 0,05 0,070
010
Токарная предва-ритель-ная WMP25V (ВМП-250V) 780 0,39 1 0,39 0,012
040 Напыли-тельная ТСЗП-PTA-4 300 0,15 1 0,15 0,016
060 Токарная черно-вая,
чистовая WMP25V (ВМП-250V) 1300 0,64 1 0,064 0,081


11.2 Определение состава работающих на участке
Состав работающих в цехе:
1. производственные рабочие главным образом станочники и слесари;
2. вспомогательные рабочие (наладчики станков, бригадиры, кладовщики, смазчики, рабочие по заточке инструмента, контролеры);
3. младший обслуживающий персонал (МОП - уборщики це-ховых и бытовых помещений, курьеры, телефонисты и т.п.);
4. служащие: инженерно-технические работники (ИТР - начальник цеха, его заместители, начальники отделений, участков, лабораторий, мастера, инженеры – технологи, экономисты, механики, энергетики и т.д) и счетно-конторского персонал (СКП - персонал, выполняющий работы по отчетности, снабжению, оформлению: бухгалтеры, кассиры, чертежники, секретари, учетчики, заведующие складом, кладовщики).


11.3 Определение количества производственных рабочих
Число станочников можно определить также по числу станков S цеха или участка:
, (11.6)
где hз – средний коэффициент загрузки оборудования;
S – принятое число станков на участке;
Фд.о - действительный годовой фонд времени работы обо-рудования, 2030 ч;
Фд.р. - действительный годовой фонд времени работы ра-бочего, ч;
Км - коэффициент многостаночного обслуживания - Км = 1.
, (11.7)
где Фн.р. – номинальный годовой фонд времени работы рабочего 2030 ч;
Кр – коэффициент, учитывающий время отпуска и невыходы по уважительным причинам – 0,87.
ч.
чел.
чел.
чел.
чел.
Также принимаю 1 слесаря для разборки и сборки коробок скоростей.
Принимаю количество производственных рабочих Рст -5 чел.


11.4 Определение количества вспомогательных рабочих
Количество вспомогательных рабочих принимается в про-центном отношении от числа основных производственных рабо-чих. В единичном производстве общее количество вспомогатель-ных рабочих на участке составляет 18-25% от числа производ-ственных рабочих.
Принимаю число вспомогательных рабочих – 2 чел.
Младший обслуживающий персонал (МОП) – 2…3% от общего числа производственных рабочих, принимаю 5?0,03=0,27 » 1 чел.
Инженерно-технические работники (ИТР) – 22-24% от количества основных станков [11, стр. 69, табл. 4.3] - 4?0,24=0,96» 1 чел.
Служащие (СКП) – 1,9 – 1,7% от числа производственных рабочих (при числе производственных рабочих на участке менее 75 чел. и единичном типе производства [11, стр. 69, табл. 4.4] – 6·0,019=0,171 чел. Принимаю количество СКП – 1 чел.


11.5 Расчет площади агрегатного отделения
Производственная площадь агрегатного отделения можно рассчитать по удельным показателям на одного производственного рабочего: 22 м2 на первого работающего, а на последующих – по 14 м2, т.е:

м2





12. Охрана труда
12.1 Общие положения по безопасности труда
Под охраной труда понимают систему законодательных актов и соответствующих им мероприятий, направленных на сохранение здоровья и работоспособности трудящихся.
Систему организационных и технических мероприятий и средств, предотвращающих производственный травматизм, называют техникой безопасности.
Правительство придает большое значение охране труда, неустанно проявляет огромную заботу об улучшении условий труда и быта работающих.
Широкое внедрение средств технологического оснащения при ремонте автомобилей изменяет условия труда слесарей-ремонтников. Знание и выполнение приемов безопасного труда наряду с техникой безопасности и производственной санитарией преследуют благородную цель охраны здоровья и жизни трудящихся.
Основные положения по охране труда изложены в Кодексе законов о труде (КЗоТ). Дети до 15 лет к работе не допускаются. Подростки до 18 лет могут быть приняты на работу только после медицинского освидетельствования. Продолжительность рабочего дня подростков от 15 до 16 лет —4 ч, от 16 до 18 лет—6 ч. Для рабочих установлен ежегодный отпуск, продолжительность рабочего дня, время перерывов в работе.
Лицо, ответственное за охрану труда и технику безопасно-сти, планирует все мероприятия в этой области, осуществляет контроль за их выполнением и полным расходованием средств, выделяемых для этих целей.


12.2 Порядок проведения инструктажа
Одним из основных мероприятий по охране труда, технике безопасности и противопожарным мероприятиям является обязательный инструктаж вновь принимаемых на работу и периодический инструктаж всех работников авторемонтного предприятия. На авторемонтных предприятиях организация работ по технике безопасности и производственной санитарии возлагается на главного инженера. В цехах и на производственных участках ответст-венность за безопасность труда несут начальники цехов и мастера.
При проведении вводного инструктажа для вновь поступа-ющего нужно ознакомить его с общим законоположением и основными принципами организации охраны труда, техники безопасности и производственной санитарии, особенностями работы данного авторемонтного предприятия и его производственной обстановкой, правилами внутреннего распорядка, обязанностями по соблюдению правил техники безопасности и личной санитарии, пользованию защитными средствами и спецодеждой, противопожарными правилами, порядком движения на предприятии и мерами по оказанию первой помощи при несчастных случаях.
Особо большое значение имеет инструктаж на рабочем месте с показом безопасных приемов работы. Все работники независимо от стажа работы и квалификации должны 1 раз в шесть месяцев пройти повторный инструктаж.
При повторном инструктаже нужно особое внимание уде-лять допущенным нарушениям с подробным разбором случив-шегося. Обо всех проведенных инструктажах делаются записи в журнале.


12.3 Опасные и вредные производственные факторы
Улучшение условий труда и его безопасность приводят к снижению производственного травматизма, профессиональных заболеваний, сохранению здоровья работников и одновременно положительно влияет на результаты производства – на производительность труда, качество и себестоимость изготавливаемой продукции или оказываемых услуг [9].
Данные, характеризующие шиномонтажный участок, определенные по действующим нормативным документам [10], приведены в табл. 12.1.
Таблица 12.1 - Характеристика производственной среды ши-номонтажного участка
Характеристика Показатели Нормативные документы
Категория производ-ства подрыво и пожа-роопасности В ремонтном участке имеются сосуды под давлением СНТП-24-86 Производ-ственные здания про-мышленных предприя-тий
Степень огнестойкости II - из несгора-емых конструк-ций СНиП 2.01.02.-85 Проти-вопожарные нормы проектирования зданий
Класс помещений по степени опасности по-ражения электриче-ством С повышенной опасностью ПЭУ-76 глава I-1

Класс помещений в зависимости от окружающей среды Влажное ПЭУ-76 глава I -1


Класс взрывоопасно-сти В-Iа ПЭУ-76 глава VIII-3
Класс пожароопасной зоны П-IIа ПЭУ-76 глава VIII-4
Группа производ-ственного процесса по санитарной характеристике II СНиП 2-09-04-87 Вспо-могательные здания и помещения промышленных предприятий
Санитарный класс производства и шири-на санитарной зоны V класс. Ширина санитарной зо-ны-50 м. СН-245-77 Санитарные нормы проектирования промышленных пред-приятий

В ремонтном участке имеются источники повышенного выделения влаги (моечная машина и ванна для мойки деталей), а так же источник повышенного тепловыделения.


Наиболее характерные для участка ремонта МКПП вредные и опасные факторы приведены в табл. 12.2.
Таблица 12.2 - Предельно допустимые значения вредных факторов
Опасные и
вредные
факторы Источники и
причины
возникнове-ния Значения
нормируе-мых
показателей Основные
средства
защиты
Физические факторы:
Повышенный уровень шума При работе оборудова-ния, устройств и др. СН 3077-84
65дБА средства индиви-дуальной защиты: наушники глуши-тели шума
Повышенное значение напря-жения электрической сети, Электро-установки на участке ГОСТ 12.10.38-82
12 В защитные пер-чатки, ин-струмент с изолированными рукоятками
Подвижные части производствен-ного оборудова-ния Станки, стенды ГОСТ 19.2.003-74
ГОСТ 12.3.002-75 оградительные и предохранитель-ные устройства; тормозные устройства;
Тепловые излу-чения, повышен-ная или пони-женная темпера-тура воздуха ра-бочей зоны Оборудова-ние участка ГОСТ 12.1.005-88
350Вт/м2;
35°С кондициониро-вание и обогрев помещений
Повышенная или пониженная влажность возду-ха Оборудова-ние для мойки и сушки ГОСТ 12.1.005.-88
60-40 % устройства для: поддержания нормируемой величины давления; вентиляции и очистки воздуха;
Повышенная за-пыленность и за-газованность воздуха рабочей зоны Станки и стенды ГОСТ 12.1.005-88
6 мг/м3 устройства для: вентиляции и очистки воздуха;
Повышенный уровень вибра-ции Станочное оборудова-ние ГОСТ 12.1.012-90
Ускорение 21,3 м/с2 Виброско-рость 1,4 м/с оградительные; виброизолирую-щие; виброгася-щие и вибропо-глощающие
Освещение естествен-ное и искус-ственное освещение Освещен-ностьрабо-чих постов не менее 200 лк источники света; осветительные приборы
Химические факторы:
Химические газы Мойка дета-лей, напы-ление ГН 2.2.5.1313–03
0,5 мг/м3 Вентиляция, средства защиты органов дыхания
Выхлопные газы Работа дви-гателя авто-мобиля ГН 2.2.5.1313–03
900/300 мг/м3
Психофизические факторы:
Физическая ди-намическая нагрузка Перемеще-ние тяже-стей до 5 000 кг • м Нормирование
Характер выпол-няемой работы Рабочий процесс Согласно ин-струкций Нормирование

В ремонтном участке имеются источники повышенного выделения вредных веществ: окиси углерода (более 20мг/м3) и дыма (более 0,2мг/м3) при заезде автомобиля на участок. Пыли (более 4,0 мг/м3) – при очистке ободов дисков, шероховке камер и работе на заточном станке. Паров бензина растворителя (более 300мг/м3) и сероуглерода (более10,0мг/м3)– при ремонте камер и покрышек,
Источниками шума и вибрации являются стенды, имеющие электропривод, система вентиляции, гайковерты, пневмооборудование и прочее. Уровень шума создаваемый системой вентиляции на участке составляет 100 дб, на выхлопе воздуха при работе пневмоподъемника – 90дб, шум электроприводов стендов, моечной машины, гайковерта и т.п. – 60 -100 дб, а суммарный уровень шума, при условии непринятия мер по звукоизоляции, порядка 110 дб.
В шиномонтажном участке постоянно или периодически действуют опасные и вредные производственные факторы, которые согласно требований [8] подразделяются на физические, химические, биологические и психологические.


12.4 Борьба с производственным травматизмом
Необходимо постоянно осуществлять мероприятия по предупреждению производственного травматизма и профессиональных заболеваний работников.
Борьбу с производственным травматизмом нужно осу-ществлять путем устройства предохранительного оборудования, соблюдения требований к содержанию производственных помещений и спецодежды работающих, а также широкой пропаганды требований техники безопасности и производственной санитарии, действенной наглядной пропагандой, квалифицированным и систематическим инструктажем.
Все вращающиеся и движущиеся детали оборудования, опасные зоны и участки работы подъемных механизмов обуст-раиваются ограждающими устройствами.
Большое влияние на здоровье рабочих и производитель-ность труда оказывает температурный режим во время работы. В холодное время года в рабочих помещениях нужно поддерживать температуру 16—20° С выше нуля.
Правильное и достаточное освещение рабочих мест спо-собствует предупреждению травматизма и повышению производительности труда.
Положительное влияние на предупреждение производ-ственного травматизма и повышение производительности труда имеет культура производства и техническая эстетика.
Необходимо наличие исправных инструментов, необходи-мых приспособлений, удобство их размещения на рабочем ме-сте, чистота, тон окраски оборудования и помещений, правиль-ный подбор освещения.


12.5 Пожарная безопасность
Исключение причин возникновения пожаров - одно из важ-нейших условий обеспечения пожарной безопасности на СТО. На предприятии следует своевременно организовывать противопожарный инструктаж и занятия по пожарно-техническому минимуму. На территории, в производственных, административных, складских и вспомогательных помещениях необходимо установить строгий противопожарный режим. Должны быть отведены и оборудованы специальные места для курения. Для использованного обтирочного материала предусматривают металлические ящики с крышками. Для хранения легковоспламеняющихся и горючих веществ определяют места и устанавливают допустимые количества их единовременного хранения[7].
Ответственность за пожарную безопасность цехов, мастер-ских, складов, отделов и других участков несут непосредственные руководители указанных объектов [7].
Все рабочие, служащие и инженерно-технические работники при поступлении на работу должны пройти инструктаж (указать где или фамилию отв. лица за проведение инструктажа) по противопожарному режиму на предприятии.
Каждый рабочий, служащий, инженерно-технический работ-ник должен хорошо знать месторасположение первичных средств пожаротушения, ближайших телефонов или пожарных извещателей и уметь приводить их в действие при пожаре.
Хранение легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, материалов в цехах, лабораториях, мастерских и т. п. категорически воспрещается. Исключение допускается для специально приспособленных раздаточных кладовых, причем количество легковоспламеняющихся материалов и жидкостей на должно превышать норм, обусловленных существующим ОСТ по каждому их виду. Не допускать, чтобы легковоспламеняющиеся и горючие жидкости проливались на пол.
Все цехи, мастерские, отделы и другие помещения должны иметь первичные средства пожаротушения согласно норм.
Весь пожарный инвентарь, оборудование и противопожарные средства должны содержатся в исправном состоянии, находится на видных местах. Запрещается использовать не по назначению и загромождать первичные средства пожаротушения и противопожарное оборудование в цехах, мастерских, складах, отделах, и других помещениях и территории предприятия.
На участке ремонта МКПП должна проводиться профилактика противопожарной безопасности. В соответствии с действующим законодательством ответственность за обеспечение пожарной безопасности в АТП в целом несут их руководители. Ответственность за пожарную безопасность отдельных цехов и участков возлагается на начальников соответствующих служб, назначенных приказом руководителя. Таблички, с указанием ответственных за пожарную безопасность, вывешиваются на видных местах.
Участок по ремонту МКПП относится к категории В по взрывопожарной безопасности, в котором находятся или обращаются негорючие вещества и материалы в холодном состоянии. Поэтому в цехе должно быть следующее оборудование для тушения пожара:
1. Огнетушители пенные - 2шт.;
2. Огнетушители углекислотные - 1шт.
3. Ящик с песком - 1шт.
4. Асбестовое или войлочное полотно - 1шт.
5. Ломы - 2шт.
6. Багры – 3шт.
7. Топоры - 2шт.
8. Лопаты - 2шт.
9. Ведра пожарные - 2шт.
10. Жесткие буксиры - 2шт.
Для создания условий снижения неблагоприятного воздей-ствия моторного отделения на окружающую среду, необходимо соблюдать следующие правила:
1. Регулярно проводить с работниками участков и отделений инструктажи и занятия по основам экологической безопасности.
2. Следить за своевременным обслуживанием двигателей и тем самым снизить масштабы их ремонта.
3. Экологически вредные отходы складывать только в специально отведенных местах в специальной таре.
4. Регулярно ремонтировать и очищать канализационные фильтры и отстойники.
5. Моечно-очистные сооружения должны создаваться по замкнутому типу, чтобы исключить попадание токсичных веществ в общие канализационные стоки.


12.6 Производственная санитария и гигиена
Помещение ремонтного предприятия должно быть осна-щено приточно-вытяжной вентиляцией. Рабочие места должны быть обеспечены естественным и искусственным освещением, достаточным для безопасности выполнения работ.
На территории предприятия должны быть оборудованы санитарно-бытовые помещения: гардеробные, душевые, умывальные (с обязательным наличием горячей воды в умывальнках).


12.7 Техника безопасности на участке по ремонту МКПП
Общие требования безопасности
1. К самостоятельной работе по ремонту и техническому об-служиванию автомобилей допускаются лица, имеющие соответ-ствующую квалификацию, получившие вводный и первичный ин-структаж на рабочем месте по охране труда, прошедшие проверку знаний по управлению подъемными механизмами.
2. Слесарю запрещается пользоваться инструментом, приспособлениями, оборудованием обращению с которыми он не обучен и не проинструктирован.
3. Слесарь должен работать в специальной одежде и в случае необходимости использовать другие средства индивидуальной защиты.
4. Слесарь должен соблюдать правила пожарной безопасно-сти уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения.
5. О замеченных нарушениях требований безопасности на своем рабочем месте, а также о неисправностях оборудования, приспособлений, инструмента и средств индивидуальной защиты слесарь должен сообщать своему непосредственному руководителю и не приступать к работе до устранения замеченных нарушений и неисправностей.
6. За выполнение требований настоящей инструкции, слесарь несет ответственность согласно действующему законодательству.
Требования безопасности перед началом работы
1. Перед началом работы слесарь должен:
1.1 Одеть спецодежду и застегнуть манжеты рукавов.
1.2 Осмотреть и подготовить свое рабочее место, убрать все лишние предметы, не загромождая при этом проходы.
1.3 Проверить наличие и исправность инструмента, приспо-соблений, при этом:
- слесарные молотки и кувалды должны иметь слегка выпук-лую поверхность бойка, должны быть надежно укреплены на рукоятках путем расклинивания клиньями;
- рукоятки молотков должны иметь гладкую поверхность;
- ударные инструменты (зубила, бородки, керны и пр.) не должны иметь трещин, заусенцев и наклепа. Зубила должны иметь длину не менее 150мм;
- напильники, стамески и прочие инструменты не должны иметь заостренную не рабочую поверхность, быть надежно за-креплены на деревянной ручке с металлическим кольцом на ней;
- электроинструмент должен иметь исправную изоляцию то-коведущих частей и надежное заземление.
1.4 Проверить состояние пола на рабочем месте. Пол должен быть сухим и чистым.
1.5 Перед использованием переносного светильника прове-рить есть ли на лампе защитная сетка, исправны ли шнур и изоляционная резиновая трубка. Переносной светильник должен включаться в электрическую сеть напряжением не выше 42 в.
1.6 Перед началом работы с грузоподъемным механизмом убедиться в его исправности и соответствии веса поднимаемого агрегата грузоподъемности, указанной на трафарете грузоподъемного механизма, не просрочены ли его испытания, а на съемных грузозахватных приспособлениях – наличие бирок, с указанием допустимой массы поднимаемого груза.
Требования безопасности во время работы
1. Во время работы слесарь должен:
1.1 При разборочно-сборочных и других крепежных операциях, требующих больших физических усилий, применять съемники, гайковерты и т.п. Трудно отворачиваемые гайки при необходимости смачивать керосином или специальным составом (ВТВ и др.).
1.2 Для снятия и установки узлов и агрегатов весом свыше 30кг и более, пользоваться подъемными механизмами, оборудованные специальными приспособлениями, другими вспомогательными средствами механизации.
1.3 Удалять разлитое масло или топливо с помощью песка или опилок, которые после их использования следует ссыпать в металлические ящики с крышками, устанавливаемые вне по-мещения.
1.4 Во время работы располагать инструмент так, чтобы не возникало необходимости тянуться за ним.
1.5 Правильно подбирать размер гаечного ключа преимущественно пользоваться накидными и торцевыми ключами, а в трудно доступных местах – ключами с трещоткой или шарнирными головками.
1.6 Правильно накладывать ключ на гайку, не поджимать гайку рывком.
1.7 При работой с зубилом или другим рубящим инструмен-том пользоваться защитными очками, а также надевать на зубило защитную шайбу для защиты рук.
1.8 Выпрессовывать туго сидящие пальцы и втулки только с помощью специальных приспособлений.
1.9 Снятые с автомобиля узлы и агрегаты складывать на спе-циальные устойчивые подставки, и длинные детали класть только горизонтально.
1.10 Проверять соосность отверстий только конусной оправкой.
1.11 При работе на сверлильных станках устанавливать мелкие детали в тиски или специальные приспособления.
1.12 Удалять стружку из просверленных отверстий только после отвода инструмента или остановки станка.
1.13 При работе на заточном станке следует стоять сбоку, а не напротив вращающегося абразивного круга, при этом использовать защитные очки и экраны. Зазор между подручником и абразивным кругом не должен превышать 3мм.
1.14 При работе электроинструментом напряжением выше 42в необходимо пользоваться защитными средствами (резиновыми перчатками, галошами, резиновыми ковриками, сухими деревянными стеллажами).
1.15 Подключать электроинструмент только при наличии ис-правного штепсельного разъема.
.16 При прекращении подачи электроэнергии или перерыве в работе отсоединять электроинструмент от сети.
1.17 При работе пневматическим инструментом подавать воздух разрешается только после установки инструмента в рабочее положение.
1.18 Соединять и разъединять шланги пневматического ин-струмента разрешается только после отключения подачи воздуха.
1.19 Паяльные лампы, электрические и пневматические инструменты разрешается выдавать лицам, прошедшим инструктаж и знающим правила обращения с ними.
1.20 Использованный обтирочный материал убирать в специально установленные для этого металлические ящики и закрыть крышкой.
1.21 Если на тело и средства индивидуальной защиты попал бензин или другая легковоспламеняющаяся жидкость, не подхо-дить к источникам открытого огня, не курить и не зажигать спички.
Слесарю запрещается:
1. Поднимать агрегаты при косом натяжении троса или цепи подъемного механизма, а также зачаливать агрегаты стропой, проволокой и т.п.
2. Переносить электрический инструмент держа его за кабель, а также касаться рукой вращающихся частей до их остановки.
3. Сдувать пыль и стружку сжатым воздухом. Направлять струю воздуха на стоящих рядом людей или на себя.
4. Устанавливать прокладку между зевом ключа и гранями гаек и болтов, а также наращивать ключ трубой или другими рычагами, если это не предусмотрено конструкцией ключа.
5. Использовать для крепления шлангов проволоку или другие предметы.
6. Использовать гайки и болты со смятыми гранями.
7. Вывешенные на подъемных механизмах агрегаты толкать или тянуть руками.
8. Промывать детали в бензине, стирать в бензине спецодежду.
9. Хранить в помещении ЛВЖ, порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов.
10. Заправлять автомобиль топливом.
Требования безопасности в аварийных ситуациях.
1. О каждом несчастном случае, очевидцем которого он был, слесарь должен немедленно сообщать работодателю, а пострадавшему оказать доврачебную помощь, вызвать врача или помощь, доставить пострадавшего в здравпункт или ближайшее медицинское учреждение. Если несчастный случай произошел с самим слесарем, он должен по возможности обратиться в здравпункт, сообщить о случившемся работодателю или попросить сделать это кого-либо из окружающих.
2. В случае возникновения пожара немедленно сообщить в пожарную охрану по телефону 01, работодателю и преступить к тушению пожара имеющимися средствами пожаротушения.
Требования безопасности по окончании работы
1. По окончании работы слесарь обязан:
1.1 Отключить от электросети электрооборудование, выклю-чить местную вентиляцию;
1.2 Привести в порядок рабочее место. Убрать приспособле-ния, инструменты в отведенное для них место;
1.3 Снять средства индивидуальной защиты и убрать их в шкаф;
1.4 Своевременно сдавать спецодежду в химчистку (стирку) и ремонт;
1.5 Вымыть руки с мылом, а после работы с деталями и узлами двигателя, работающего на этилированном бензине, необходимо предварительно мыть руки керосином;
1.6 О всех недостатках, обнаруженных во время работы известить своего непосредственного руководителя.


Заключение
В дипломном проекте показана техническая и экономическая целесообразность организации специализированных производственных подразделений по восстановлению деталей автомобилей в условиях автотранспортного предприятия. Выполнен анализ технологичности и условий эксплуатации первичного вала коробки передач автомобиля Nissan Almera серии G15 и известных технологических способов восстановления изношенных поверхностей. Определены возможные дефекты детали и рациональные способы её восстановления.
Показано, что в условиях ремонтного цеха автопредприятия технически целесообразно восстановление изношенных поверхностей. Разработан технологический процесс восстановления детали, включающий операции подготовки поверхности, плазменного напыления, механической обработки восстановленных поверхностей. Произведен обоснованный выбор оборудования и материалов. Разработана конструкция приспособления для повышения производительности труда при обработке шеек под подшипники вала.
Обоснованность предложенных инженерно-технических решений подтверждена расчетом себестоимости восстановления первичного вала и оценкой экономической эффективности такого восстановления.
Также проанализированы вредные производственные факторы, меры по предупреждению пожаров и основные средства пожаротушения. Рассмотрена производственная санитария и разработана инструкция по техники безопасности для слесаря на участке по ремонту МКПП.
В результате выполнения дипломного проекта я углубил и закрепил теоретические знания и практические навыки, полу-ченные в период обучения; улучшил способности к исследова-тельской работе; развил и закрепил навыки самостоятельной работы с учебной и справочной литературой, нормативными материалами, ГОСТами.


Список использованных источников

1. Атлас конструкторских узлов и деталей машин /О. Я. Ряховский . Изд. МГТУ им. Баумена, Москва 2004 г. - 596 с.
2. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1 /Под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд., прераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1986. – 656с., ил.
3. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2 /Под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд., прераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985. – 496с., ил.
4. Дюмин И. Е., Треryб Г. Г. Ремонт автомобилей / Под ред. И. Е. Дюмина. – 2-e изд., стер.- М.: Транспорт, 1998. - 280 с.
5. Воловик Е.Л. Справочник по восстановлению деталей. – М.: Колос, 1981. – 351 с.,ил.
6. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Изд 2-е. М.: «Машиностроение», 1974. – 421 с.
7. Техническое нормирование операций механической обработки деталей: Учебное пособие. Компьютерная версия. — 2-е изд., перер. /И.М. Морозов, И.И. Гузеев, С.А. Фадюшин. — Челябинск: Изд. ЮУрГУ, 2005. — 65с.
8. Каталог металлообрабатывающих станков [Электронный ресурс].-URL: stanki-met.htm .- (дата обращения 20.10.2012).
9. Высокопрочные чугуны [Электронный ресурс].-URL: inside/vch2.html.- (дата обращения 22.10.2012).
10. Справочник технолога -машиностроителя [Электронный ресурс].-URL: index.html.- (дата обращения 08.11.2012).
11. Бортников С. П. Проектирование предприятий автомо-бильного транспорта: учебное пособие / С. П. Бортников, М. Ю. Обшивалкин. - Ульяновск : УлГТУ, 2009. - 64 с.
12. Бураев Ю.В. Безопасность жизнедеятельности на транспорте: учеб. Для студентов высших учебных заведений / Ю.В. Бураев – М.:Академия 2004.-288с.
13. ВСН 01-89 "Предприятия по обслуживанию автомобилей" (утв. приказом Минавтотранса РСФСР от 12 января 1990 г. N ВА-15/10 - М.: Издательство стандартов, 1990. - 17 с.
14. ГОСТ 16350-80 Районирование и статистические параметры климатических факторов для технических цепей. – М.: Издательство стандартов, 1981. - 113 с.
15. ГОСТ 18332-78. Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения.
16. Карагодин В.И. Ремонт автомобилей и двигателей: Учеб. для студ. средн. проф. учеб. заведений/ В.И. Карагодин, Н.Н. Митрохин. - 2-е изд., стер. - -М.: Издательский центр «Академия», 2003. - 496 с.
17. Ковалев В.П. Противопожарные мероприятия на предприятии: Организация и проведение: Производственно-практическое пособие.- М.: Альфа-Пресс, 2008. – 336 с.
18. Кузнецов Ю. М. Охрана труда на предприятиях автомо-бильного транспорта: учебник / Ю.М. Кузнецов. – М. : Транспорт, 1990. – 288.
19. Масуев М.А. Проектирование предприятий автомобильного транспорта: учебное пособие - М.: Академия, 2007. - 224 с.
20. Межотраслевые правила по охране труда на автомобильном транспорте ПОТ РМ-027-2003 . – М.:НЦЭНАС, 2004 . – 168с.
21. Напольский Г.М. Технологическое проектирование авто-транспортных предприятий и станций технического обслуживания: Учебник для вузов. - 2-е изд., перераб. И доп. - М.: Транспорт, 1993.- 271с.
22. ОНТП-01-91. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта - М.: Гипроавтотранс, 1991. - 184 с.
23. Положение о техническом обслуживании и ремонте по-движного состава автомобильного транспорта /М-во авто-моб.трансп.РСФСР. - М.:Транспорт,1986. - 73 с.
24. Рабинович Э.Х. Техническая эксплуатация автомобилей (раздел "Организация обслуживания и ремонта автомобилей): Конспект лекций. - Харьков: ХНАДУ, 2004 - 60 с.
25. РД 46448970-1041-99. Перечень основного технологиче-ского оборудования, рекомендуемого для оснащения предприя-тий, выполняющих услуги (работы) по техническому обслу-живанию и ремонту автотранспортных средств. – М.: ФТОЛА-НАМИ, 1999, 32 с
26. Табель технологического оборудования и специализиро-ванного инструмента для станций технического обслуживания легковых автомобилей. – М.: НИИНАвтопром, 1980. – 78 с.
27. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: учеб-ник для студентов учреждений сред. проф. образования / В. М. Власов [и др.]; под ред. В.М. Власова. - М. : Издательский центр «Академия», 2003. - 480 с.
28. Туревский И.С. Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта. Учебное пособие. – М.: ИД «ФОРУМ»: ИНФРА-М, 2011. – 192 с.
29. Туревский И.С. Экономика отрасли. Автомобильный транспорт – М.: ИД «ФОРУМ»; ИНФРА-М, 2011, – 288с.
30. Хасанов Р.Х. Основы технической эксплуатации автомобилей: Учебное пособие. - Оренбург: ГОУ ОГУ, 2003. - 193 с.




Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть похожие работы

* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.