На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Работа № 87490


Наименование:


Диплом Автоматизация технологического процесса обжига извести.

Информация:

Тип работы: Диплом. Добавлен: 26.4.2015. Сдан: 2013. Страниц: 42. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


ВВЕДЕНИЕ

Самым древним в истории развития техники является произ­водство строительных материалов. Строительные материалы не­обходимы для постройки зданий, мостов, туннелей, плотин и дру­гих сооружений.
В глубокой древности первые каменные строения складывали насухо из больших часто неотесанных камней, плотно пригоняв­шихся друг к другу. Однако такие постройки были непрочными. Примерно 3 тысячи лет назад для связывания отдельных камней стали применять вяжущие вещества, первыми из которых были гипс и известь.
Вяжущими веществами называются порошкообразные мате­риалы, которые при смешивании с водой образуют пластичную массу, со временем затвердевающую в прочное камневидное тело.
Первоначально полученную при обжиге в виде комьев из­весть измельчали путем ее гашения водой. Так как соединение комовой извести с водой (гашение) сопровождается выделением тепла, вызывающего быстрый нагрев и кипение воды, то комовая известь получила название «кипелки». В настоящее время комо­вую известь-кипелку измельчают также в машинах (дробилках, мельницах).
В России первый завод, изготовляющий известковое вяжущее с гидравлическими добавками в виде толченого кирпича (цемянки), был построен в Москве в конце XVII в.
В начале XVIII в. было получено новое ценное вяжущее- гидравлическая известь. Было замечено, что известняки, содер­жащие глинистые примеси, после обжига и тонкого измельчения медленно гасятся и приобретают способность затвердевать в во­де. Гидравлическую известь стали применять для кладки фунда­ментов зданий, подземных и гидротехнических сооружений. Это привело к еще более значительному расширению производства извести.
С начала XX столетия объем известковых строительных растворов в индустриальном строительстве стал постепенно умень­шаться. Известковые растворы с успехом вытесняются из стро­ительной практики такими эффективными вяжущими, как высо­копрочный и водостойкий портландцемент, быстро твердеющий и более дешевый строительный гипс. Однако потребность в из­вести продолжает увеличиваться. Это объясняется тем, что из­весть получила широкое применение как основной компонент многочисленных технологических процессов.
В промышленности строительных материалов известь в боль­шом количестве применяют в производстве силикатного кирпича и силикатобетонных изделий. В непрерывно возрастающем объ­еме потребляют известь металлургическая и химическая промыш­ленность. Большое количество извести используется в производ­стве сахара, бумаги, целлюлозы, битума, дезинфекционных средств.
В развитии технологии производства извести можно отметить следующие этапы. На первом этапе, длившемся в ряде стран до начала XX в., технология обжига извести была весьма прими­тивной. Собранные или добытые в карьере вручную куски извест­няка подвергались естественной сушке в кучах с последующим обжигом в напольных или камерных печах.
Напольная печь представляет собой сложенные в кучу чере­дующиеся слои каменного угля и известняка. Снаружи кучу об­кладывают крупными кусками известняка и обмазывают глиной. Под кучей устраивают очаг, в который кладут дрова. Часто на­польные печи устраивали так, что тремя стенами их служил пласт известняка, а четвертую (фасадную) выкладывали из кусков из­вестняка на глиняном или известковом растворе.
Время обжига известняка в напольной печи длилось до двух недель. Выгрузка печи производилась вручную, и продукция под­вергалась тщательной ручной сортировке, так как брак («недо­жог» извести) доходил до 35% общего количества извести в на­польной печи. Расход топлива при этом доходил до 800 кг на 1 г извести. Вследствие применения тяжелого ручного труда сто­имость продукции была высокой.
Камерная печь периодического действия отличается от на­польной тем, что стенки камеры складываются из кирпича и в своде камеры устраивается отверстие для выхода дымовых газов. Второй этап развития известкового производства характери­зуется применением для обжига непрерывно действующих мно­гокамерных (кольцевых) и шахтных немеханизированных печей. При этом для бесперебойного обеспечения печей известняком организуется механизированное карьерное хозяйство.
Кольцевая печь представляет собой замкнутый кольцевой ка­нал, условно разделенный на камеры. Число камер в кольцевой печи достигает 16.
Шахтная немеханизированная печь представляет собой вер­тикально установленную цилиндрическую шахту. Обжигаемый материал размером 100-200 мм загружается сверху в шахту слоями вперемежку («впересьшку») со слоями кускового твердо­го топлива (кокс, антрацит). Загружаемые сверху материалы по мере ручной выгрузки извести из нижней части печи опускаются вниз. Воздух на горение поступает в шахту снизу, нагревается за счет опускающейся горячей извести и поступает в зону обжи­га. Дымовые газы выходят из шахты через дымовую трубу или отсасываются из нее вентилятором.
Таким образом, в кольцевых печах и немеханизированных шахтных печах используется тепло отходящих газов и остыва­ющей извести, в связи, с чем они значительно экономичнее дей­ствующих периодически однокамерных и напольных печей. Суще­ственным недостатком печей этого типа являются применение ручного труда в процессах загрузки и выгрузки материалов и низкие съемы продукции с единицы полезного объема печи.
Третий этап развития производства извести характеризуется широким внедрением механизированных шахтных и вращающих­ся печей большой единичной мощности. В 1929-1930 гг. началось по­всеместное строительство полностью механизированных шахтных пересыпных печей системы «Трубострой», а затем печей инже­нера Иссерлиса и института РОССТРОМПРОЕКТ (позднее пе­реименованного в ГИПРОСТРОМ).
Шахтные печи производительностью 50-200 г извести в сут­ки, оборудованные механизмами и устройствами для автоматиче­ской загрузки и выгрузки материалов и управляемые с централь­ного диспетчерского пульта, строятся на известковых произ­водствах в текущей пятилетке. В известковое производство различных отраслей народного хозяйства будут внедряться шахт­ные пересыпные печи (на твердом топливе) производительностью 200-450 т/сут и шахтные печи на газообразном и жидком топли­ве производительностью 100, 200 и 500 т/сут.
Для производства извести высокого качества и низкой себе­стоимости в промышленности строительных материалов будут реконструированы действующие и построены вновь известковые заводы и комбинаты мощностью от 200 до 800 тыс. тонн извести в год. Эти предприятия будут оснащены высокопроизводительными вращающимися и шахтными печами и, кроме извести, будут вы­пускать щебень для строительства, известняковую муку для сель­ского хозяйства, наполнитель для асфальтобетона и другую про­дукцию.
В выполнении поставленной задачи по расширению и совер­шенствованию производства извести решающая роль принадле­жит квалифицированным кадрам и, в первую очередь, производ­ственным рабочим, которым предстоит освоить передовую техно­логию и оборудование.

1 ОПИСАНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА И ТРЕБОВАНИЯ К СИСТЕМАМ АВТОМАТИЗАЦИИ
1.1 Краткое описание технологического процесса и разработка структуры системы автоматизации
Извести обжиговая печь представляет собой шахту круглого поперечного сечения, выложенного из шамотного доменного кирпича.
В нижней части круглое сечение шахты постепенно переходит в квадратное на уровне верхней кромки проемов выгребного механизма.
Снаружи шамотная кладка заключена в сплошной металлический кожух из листовой стали 6?8 мм. Между кожухом и шамотной кладкой предусматривается шов толщиной 50 мм, заполненный сухим молотым трепелом.
Для защиты огнеупорной кладки верхней части шахты от механических повреждений при загрузке в нее известняка, а также для лучшего распределения шихты по поперечному сечению шахты внутри ее под загрузочным устройством подвешивается металлический отбойный панцирь.
В целях упрощения и удешевления ремонта футеровки, ее верхняя часть и части, находящиеся в зоне средних температур, защищены от механических воздействий, поэтому отпадает необходимость в разборке и разр и верхней подвесной части футеровки, которая, как правило, требует ремонта очень редко.
Вся шахта покоится на железобетонной плите с консолями, служащими для установки привода выгрузного механизма и выкатки последнего из печи для осмотра и ремонта.
Печь является полностью механизированным тепловым агрегатом с автоматизированным процессом загрузки ее известняком и топливом.
Питание печи известняком и топливом производится из двух бункеров, расположенных над конвейером с установленной под ними автоматической весовой дозировкой для известняка.
С помощью дозировки производится подача известняка и топлива в необходимой пропорции в печь.
Загрузка известняка и топлива в печь осуществляется с помощью специального загрузочного устройства с поворотной чашей, смонтированной в перекрытии печи и оборудованной двумя конусными затворами.
Подъем и опускание конусных затворов происходит автоматически и поочередно при движении конвейера.
Печь оборудована акустическим указателем уровня загрузки шахты, связанным электрически с исполнительными механизмами автоматически блокирующим подачу топлива и извести в случае завала печи.
Таким образом, загрузка печи производится автоматически от соответствующего импульса указателя уровня загрузки шихты в шахте печи.
Помимо автоматического, представляется возможность кнопочного запуска в действие всей системы загрузки, а также деблокированного управления (по звеньям) системой загрузки печи.
Выгрузка извести из печи производится с помощью выгрузочного механизма, который представляет собой квадратный металлический стол, набранный из наклонных полосников, расположенных под шахтой и имеющий возвратнопоступательное движение.
Над выгрузным механизмом в шахте укреплен полный металлический гребень, охлаждаемый водой.
Выгрузка происходит при возвратнопоступательном движении стола. При этом куски извести располагаются на столе, упираясь в гребень, переталкиваются по наклонной полосников стола к выгрузному проему печи.
Более мелкие куски извести проводятся через щелевидные отверстия в столе между полосниками, а более крупные куски извести, сползая по наклонным полосникам, сваливаются со стола у выгрузных проемов.
Производительность выгрузочного механизма регулируется числом ходов стола.
Печь работает на искусственной тяге, создаваемой путем подачи в нее воздуха под давлением.
Для герметизации выгрузочного механизма при непрерывной выдаче известняка из печи выгрузной бункер под печью оборудован трех шлюзовым затвором.
Проектом печи предусмотрена рециркуляция отходящих газов, которая производится путем удаления части их из верхней части шахты и подачи в нижнюю часть шахты и подачи по специальному газопроводу в смесительную камеру, в которую засасывается также воздух.
Из смесительной камеры газовоздушная смесь нагнетается вентилятором высокого давления в нижнюю часть шахты.
Подача отходящих газов и воздуха в смесительную камеру, а также нагнетание газовоздушной смеси к печи осуществляется одним вентилятором высокого давления, всасывающее отверстие которого соединено со смесительной камерой.
Регулировка состава газовоздушной смеси производится с помощью шиберов, установленных на подводящих в смесительную камеру трубопроводах для воздуха и отходящих газов.
Введение рециркуляции отходящих газов преследует цель некоторого умягчения обжига пу........




Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть похожие работы

* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.