На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Работа № 89580


Наименование:


Курсовик Исследование состояния участка магистрального газопровода Парабель - Кузбасс

Информация:

Тип работы: Курсовик. Добавлен: 04.06.2015. Сдан: 2014. Страниц: 28. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
Высшего профессионального образования
«НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ
ТОМСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Институт природных ресурсов
Кафедра транспорта и хранения нефти и газа

Курсовая работа по компьютерному моделированию
на тему:
«Исследование состояния участка магистрального газопровода Парабель - Кузбасс»


Томск 2014
Содержание
Введение……………………………………………………………………...…3
Техническая диагностика газопроводов………………………………………4
Контролируемы параметры и дефекты………………………………………..5
Виды коррозии………………………………………………………………….7
Результаты внутритрубной инспекции на участке МГ «Парабель – Кузбасс»
I нитка 36-108 км………………………………………………………………9
Протокол результатов контроля……………………………………………..12
Компьютерное моделирование участка газопровода «Парабель – Кузбасс»
I нитка 36-108 км с использованием среды Autodesk Inventor…………….13

Расчет нагрузок и напряжений в трубопроводе…………………………….24

Заключение……………………………………………………………………28


ВВЕДЕНИЕ
Протяженность магистральных газопроводов России по состоянию на 1.01.2006 составляет 151 тысяча километров. Большинство из них находится в эксплуатации свыше 20-30 лет, что подчеркивает актуальность задачи безаварийной эксплуатации и повышения надежности газотранспортных систем. Анализ дефектов металла показывает, что разрушению в основном подвержены трубопроводы, изолированные полимерными ленточными покрытиями различных типов. Через 12-15 лет эксплуатации защитные качества такой пленки утрачиваются - и встает вопрос о ее замене. Большая часть газопроводов России изолировано полимерными материалами. Исходя из этого, наиболее очевидным способом улучшения технического состояния линейной части МГ является переизоляция газопроводов. Однако эта проблема, с одной стороны, перерастает в экономическую, так как переизоляция в трассовых условиях составляет до 30% стоимости нового строительства, а с другой - потребуется остановка ремонтируемого газопровода на длительные сроки, что не всегда достижимо.
В таких условиях наиболее эффективен переход к эксплуатации по техническому состоянию, которое предусматривает развитие системы диагностического обслуживания и разработку подходов к оценке работоспособности имеющих повреждения участков газопроводов для принятия решения о проведении выборочного ремонта линейной части. Основанием для выборочного ремонта по сложившейся практике служат следующие виды диагностики: - внутритрубная диагностика (ВТД); - обследование в шурфах с целью обнаружения дефектов; - электрометрическое обследование изоляционного покрытия и другие наземные методы обследования.
Наиболее оперативным и информативным методом диагностики трубопроводных систем МГ в настоящее время является ВТД. Применение внутритрубной диагностики позволяет обнаруживать все основные типы дефектов, ранжировки их по степени опасности и определению приоритета магистральных газопроводов для проведения идентификации поврежденных участков и вывода их в ремонт.
В то же время идентификация результатов ВТД в шурфах выявила, что они не обладают стопроцентной точностью, т. е. или не подтверждаются, или имеются расхождения параметров дефектов. Такие, неточности могут привести к неоправданно высоким трудозатратам (плата за отвод земель, привлечение подрядчиков, материалы, остановка газопровода и стравливание газа и т. п.).

Целью данной работы является: оценка данных полученных внутритрубным инспекционным прибором, определение типов дефектов преобладающих на данном участке, получению достоверной информации о техническом состоянии газопровода, постройка 3D модели газопровода с дефектами при помощи компьютерного моделирования в среде Autodesk Inventor, а также расчет нагрузок и напряжений в газопроводе.
ТЕХНИЧЕСКАЯ ДИАГНОСТИКА ГАЗОПРОВОДОВ
Основной задачей технической диагностики ЛЧ МГ является своевременное выявление изменений ее технического состояния: условий взаимодействия с окружающей средой, оценка остаточного ресурса газопровода, а также выбор наиболее эффективных способов ремонта и мероприятий для обеспечения безопасной эксплуатации и надежной работоспособности ЛЧ МГ. Диагностическое обслуживание ЛЧ МГ выполняется как силами газотранспортных предприятий, так и специализированными сервисными организациями. Комплекс диагностических мероприятий, проводимых на стадии эксплуатации газопровода, включает:
- обзорные наблюдения, в том числе аэро- и фотосъемку, оптический и лазерный мониторинг утечек газа и др.;
- контроль и измерение параметров в реальном масштабе времени (мониторинг) с помощью стационарных встроенных датчиков;
- периодические приборные обследования, в том числе интенсивные электрометрические измерения, геодезическое позиционирование газопроводов, контроль подводных переходов, определение напряженно-деформированного состояния и др.;
- периодические внутритрубные обследования, в том числе контроль геометрии трубы, ее коррозионного состояния, выявление трещин и др.;
- оценку технического состояния ЛЧ МГ на основе обобщения результатов наблюдений, проведенных обследований, ретроспективного анализа возникавших отказов и аварий;
- прогнозирование остаточного ресурса работы контролируемого участка газопровода;
- прогнозирование безаварийной работы газопровода с выдачей рекомендаций по проведению выборочного ремонта и реконструкции газопроводов;
- создание банков данных по диагностированию объектов газотранспортных систем.
Работы по диагностическому обслуживанию ЛЧ МГ проводятся на основании ежегодного Плана проведения диагностики газопроводов. Указанный план составляется и утверждается исходя из необходимой периодичности диагностики технического состояния участков газопроводов, обеспечения их надежной и безопасной эксплуатации. Объектные планы технической диагностики ЛЧ МГ должны составляться каждым ЛПУ МГ непосредственно после пуска объекта в эксплуатацию и ежегодно корректироваться на протяжении всего периода эксплуатации объекта, исходя из его технического состояния. Такие планы должны включать:
- патрулирование; диагностический контроль качества и полноты ТО или ремонта;
- комплексные диагностические обследования;
- постоянные диагностические измерения технических и технологических параметров трубопровода.
Планом технической диагностики должны устанавливаться:
- цели диагностических работ;
- методы и средства диагностики;
- объемы, периодичность и порядок проведения диагностических работ, в том числе на этапе ранней диагностики;
- исполнители, форма отчетности; - экономическое обоснование выбранной стратегии диагностического контроля.
При разработке планов технической диагностики ЛЧ МГ и установлении ее сроков, периодичности и объемов должны учитываться следующие факторы:
- особенности района расположения трубопровода, конструкция трубопровода, его участков и элементов, возраст объекта;
- взрыво- и пожароопасность транспортируемого по трубопроводу продукта; техническое состояние объекта на момент планирования;
- эффективность и стоимость средств диагностики, затраты на проведение самих диагностических исследований.
При необходимости снижения производительности участка газопровода для его диагностирования сроки проведения работ и порядок изменения технологического режима должны быть согласованы с Центральным производственно-диспетчерским управлением. На основе имеющейся диагностической информации Предприятия составляют ежеквартальные и годовые отчеты о техническом состоянии ЛЧ МГ.

Контролируемые параметры и дефекты
В соответствии с ГОСТ дефекты разделяют на явные и скрытые, а также критические, значительные и малозначительные. Такое разделение дефектов проводят для последующего выбора вида контроля качества продукции (выборочный или сплошной). При любом методе контроля о дефектах судят по косвенным признакам (характеристикам), свойственным данному методу. Некоторые из этих признаков поддаются измерению. Результаты измерения характеризуют выявленные дефекты и используются для их классификации. В соответствии с назначением приборов измеряемые и определяемые параметры и дефекты разделяют на четыре группы (таблица 1.).
Таблица 1 - Классификация контролируемых параметров и дефектов.
Группа Параметры и дефекты
I Дефекты типа нарушения сплошности: раковины, трещины, расслоения, поры и др.
II Отклонения размеров длины, ширины, высоты, диаметра, толщины стенки, а также толщины покрытия и глубины поверхностного слоя (закаленного, обезуглерожнного и т.д.)
III Удельная электрическая проводимость, магнитная проницаемость, коэрцитивная сила, остаточная индукция, твердость, влажность, напряжение, структура, химический состав, предел прочности, предел текучести, относительное удлинение, плотность и др.
IV Эмиссия волн напряжения, развитие во времени трещин, увеличение напряжений, утонение стенки, увеличение зазора и т.д.


Дефекты типа нарушений сплошности металла являются следствием несовершенства его структуры и возникают на разных стадиях технологического процесса. К дефектам тонкой структуры относят вислокации - особые зоны искажений атомной решетки. Прочность деталей резко падает при определенном числе дислокаций в единице объема кристалла. Субмикроскопические трещины (размером порядка нескольких микрометров) образуются в процессе обработки детали (например, шлифования) и резко снижают ее прочность, особенно при работе в условиях сложного напряженного состояния или воздействия поверхностно активных сред. Если поврежденный поверхностный слой удалить, например путем злектролитического растворения, то прочность детали существенно повышается. Наиболее грубыми дефектами являются макроскопические, в ряде случаев видимые невооруженным глазом дефекты, представляющие собой нарушения сплошности или однородности металла, особенно резко снижающие прочность детали Эти дефекты образуются в металле вследствие несовершенства технологического процесса и низкий технологичности многокомпонентных сплавов, при обработке которых требуется особенно точно соблюдать режимы технологического процесса на каждом этапе Встречающиеся в металлических изделиях и полуфабрикатах дефекты различают по размерам и расположению, а также по природе их происхождения. Они могут образоваться в процессе плавки и литья 4ргаковины, поры, зоны рыхлоты, включения, ликвационные зоны, горячие Трещины, неслитины и т.д. ); обработки давлением (внутренние и поверхностные трещины, расслоения, пресс-утяжины , рванины, заковы, закаты, плены, флокены и т.д.); термической и химико-термической (работки (зоны грубозернистой структуры, перегрева и пережога, термические трещины, несоответствие заданному значению толщины закаленного, цементованного, азотированного и других слоев, а также толщины слоя гальванического покрытия и т.д.); механической обработки шлифовочные трещины, прижоги), сварки, пайки, склеивания (непровар, непропай, непроклей); хранения и эксплуатации (коррозионные искажения, усталостные трещины, трещины термической усталости, текучести) и т.д. Для указанных дефектов характерен один общий признак: вызывают изменение физических характеристик материала, таких, как удельная электрическая проводимость, магнитная проницаемость, коэффициент затухания упругих колебаний, плотность, коэффициент ослабления излучений и т.д. ...


Заключение
Проблема надежной эксплуатации магистральных трубопроводов затрагивает интересы всех крупнейших нефтяных и газовых компаний мира. От обеспечения безопасности и надежности поставок транспортируемого продукта зависит экономика многих стран мира.
Важной задачей в процессе поддержания безопасности и надежности эксплуатации трубопровода является сохранение его технических характеристик, своевременной оценкой изменения его состояния и принятия мер по восстановлению его исходного технического состояния. Для чего периодически проводится диагностика на каждом трубопроводе транспортирующем нефте-, газопродукты.
Таким образом, точное определение местоположения дефектов и их параметров позволяет не только принять своевременные меры по их устранению, но и создать экономически выгодную систему поддержания технических характеристик трубопровода и вывода его в ремонт с наименьшими затратами.
Участок магистрального газопровода «Парабель-Кузбасс» эксплуатируется уже более 30 лет и имеет множество дефектов по всей его протяженности. Проведение внутритрубной инспекции позволило провести предварительную оценку состояния газопровода и выявить его наиболее опасные участки.
Проведение анализа результатов внутритрубной инспекции и их оценки результатами дополнительного контроля позволило выявить: основными дефектами магистрального газопровода является коррозионное повреждение тела трубы. В некоторых местах глубина коррозии превышает 50% от толщины стенки трубы Максимальное процентное расположение коррозионных дефектов по окружности трубы приходится от 4 до 8 часов, что говорит о причине их возникновения:
- повреждение изоляционного покрытия в результате нарушения укладки технологии трубопровода в траншею;
-повреждение изоляционного покрытия под весом тяжести самого трубопровода;
-отслаивание изоляционного покрытия и скапливания воды в нижней части образующей трубопровода.

В результате проведенной работы установлено, что проведение внутритрубной инспекции и дефектоскопического контроля является необходимым условием эксплуатации трубопровода. Проведение диагностики внутритрубным инспекционным снарядом в отдельности не даёт стопроцентных данных о дефектах трубопровода. На основании результатов внутритрубной инспекции можно судить о состоянии трубопровода в общем и определять участки для первоочередного обследования. Для конечной отбраковки и определения мест и способов ремонта необходимо проведение дополнительного дефектоскопического контроля в шурфах. Только комплексный подход к исследованию и диагностике трубопровода позволяет получить достоверную информацию о его техническом состоянии и гарантировать его безупречную работу.



Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть похожие работы

* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.