На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Работа № 91029


Наименование:


Курсовик Цех по производству паркета

Информация:

Тип работы: Курсовик. Добавлен: 24.09.2015. Сдан: 2013. Страниц: 35 + чертежи. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Содержание

Введение...................................................................................................................4
1.Номенклатура продукции....................................................................................6
2.Технологическая часть.......................................................................................15
2.1.Выбор способа и технологическая схема производства..........................15
2.2.Описание технологического процесса производства..............................18
2.3.Сырьё и полуфабрикаты.............................................................................19
2.4.Режим работы цеха......................................................................................21
2.5.Расчёт производительности и грузопотоков.............................................22
2.6.Выбор основного технологического оборудования.................................22
3. Контроль производства и сырья.......................................................................25
4. Охрана труда и окружающей среды................................................................28
4.1.Требования безопасности, предъявляемые к технологическим процессам...............................................................................................................28
4.2.Требования безопасности к производственному оборудованию...........29
4.3.Требования безопасности по устройству и содержанию подъездных дорог, путей, проездов, проходов, колодцев......................................................32
5.Заключение..........................................................................................................34
Список использованных источников...................................................................35


Введение

Паркет — натуральное деревянное напольное покрытие. Современный паркет многолик — от привычного штучного паркета, уложенного строгой палубой, до искусственного заменителя — ламинированного паркета (ламината).
История паркета насчитывает приблизительно 3000 лет. Она берет начало с древних времен, когда люди стали выкладывать пол простыми деревянными бревнами.
В XV веке для настилки полов использовались преимущественно строганные толстые половицы из мягких пород дерева, таких как ель, сосна, пихта. Начиная с XVI века полы стали настилать из дубовых клепок, укладываемых рисунком, который носил (и до сих пор носит) название «в елочку». Эти первые декоративные полы, встречавшиеся только в очень богатых домах, и явились прародителями паркета.
В начале и середине XVIII века существовал даже особый стиль укладки этого напольного покрытия — так называемое "русское барокко". Мастера использовали сорта древесины, такие как береза, орех, сосна, лиственница, клен, дуб, бук, граб, ясень, вяз, груша, яблоня, ольха, но с течением времени этот список значительно расширился.
В качестве экзотических применялись дорогостоящие привозные породы такие как, черное (эбеновое) дерево, фиолетовый палисандр, желтое сандаловое или лимонное дерево, красное дерево, оливковое — желтоватое атласное, железное, чинара и другие.
История развития производства паркета с 17 по 19 век весь паркет производится исключительно кустарным (ручным) способом. Красивый и дорогой паркетный пол украшал дома только знатных и состоятельных людей.
Массовое производство паркетных щитов на фабриках берет свое начало только с 70-х годов XIX в. Поэтому паркет, изготавливаемый на фабрике, получил широкое распространение с начала 80-х годов XIX столетия. Но развитие механизированного производства паркета не означало улучшения его качества. Так, в Петербурге существовало целых три фабрики, изготовлявшие паркет. В Москве таких фабрик насчитывалось восемь. Постепенно количество фабрик по производству паркета увеличивалось.
В девятнадцатом веке паркет был самым распространенным напольным покрытием, применявшимся в жилых помещениях. Именно это время и следует считать началом применения паркета в жилищном строительстве.
В начале 20 века паркет уже начинают выпускать массово. Все большее распространение получает простой штучный паркет.
Неповторимые достоинства данного отделочного материала такие, как экологическая чистота, долговечность и практичность привели к тому, что и в настоящее время, несмотря на существующее разнообразие покрытий для пола, паркет все еще остается модным и популярным покрытием для пола.[1]


1. Номенклатура продукции

1. Штучный паркет (СТБ 1454-2004) предназначен для устройства полов в соответствующих помещениях жилых, общественных, а также вспомогательных зданий промышленных и сельскохозяйственных предприятий.
Штучным паркетом или паркетной планкой называют деталь из массивной древесины с взаимно параллельными фрезерованными полостями и профилированными кромками, с помощью которых ее соединяют с такими же соседними планками при устройстве паркетного покрытия пола.
Толщина и ширина гребня планки равна 4 мм, высота паза— 4 мм, а глубина — 5 мм, толщина планки—15—18 мм, ширина — от 30 до 90 мм с градацией через 5 мм, длина от 150 до 500 мм с градацией через 50 мм.
Планки в зависимости от профиля кромок подразделяют на типы:
• П1 — планки с гребнями и пазами на противоположных кромках и торцах;
• П2 — планки с гребнем на одной кромке и пазами на другой кромке в торцах.
Планки типа П1 следует изготовлять правыми и левыми в равных количествах. Планки типа П2 допускается изготовлять по согласованию изготовителя с потребителем.
В зависимости от уровня качества, породы древесины и обработки планки подразделяют на марки А и Б. Планки марки А следует изготов-лять из древесины дуба и тропических пород. Планки марки Б изготов-ляют из древесины дуба, бука, ясеня, остролистного клена, бересты, вяза, березы, сосны, лиственницы, а также тропических пород.
Форма, размеры планок и предельные отклонения от них должны соответствовать указанным на рисунке 1,2 и в таблице 1. [2]


Рисунок 1. Тип П1


Рисунок 2. Тип П2

Таблица 1. Размеры планок я предельные отклонения от них
Наименования показателей Номинальные размеры Предельное отклонение
Толщина s 15 (18) ±0,2
Ширина с градацией через 5 мм b От 30 до 90 ±0,2
Длина с градацией через 50 мм l От 150 до 500 ±0,3
Толщина слоя износа s1 7 (10) ±0,1
Высота паза s2 4 +0,2
Толщина гребня s3 4 0,2
Глубина паза b1 5 +0,3
Ширина гребня b2 4 0,3
Скос грани по толщине слоя износа 3° ±30
Уменьшение размера нижней части планки со стороны скоса слоя износа f 0,5 ±0,1
2. Мозаичный паркет (СТБ 2120-2010) предназначен для укладки паркетного покрытия пола в жилых зданиях.
По способу фиксации паркетных планок для образования ковра их подразделяют на типы:
• П1 — планки наклеены лицевой стороной на бумагу, которая снимается вместе с клеевым слоем после настила паркета на основание пола;
• П2 — планки наклеены оборотной стороной на какой-либо эластичный (тепло-, звукоизоляционный) биостойкий материал, который остается в конструкции после настила паркета.
Требования к паркету марки А установлены на уровне высшей ка-тегории качества, к паркету марки Б — на уровне первой категории ка-чества.
Основная форма ковра паркета — квадрат. По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление паркета в форме прямоугольника.
Паркетный ковер собирают из элементарных квадратов, укладываемых в шахматном порядке. По согласованию изготовителя с потребителем допускаются и другие варианты расположения планок.
Форма, размеры паркета и его элементов и предельные отклонения от размеров должны соответствовать указанным на рисунке 3,4 и в таблице 2.[3]

Рисунок 3.Тип П1 Рисунок 4.Тип П2

Таблица 2. Размеры паркета и предельные отклонения от размеров.
Наименования элементов мозаичного паркета Наименования показателей Номинальные размеры Предельные отклонения
Планки Толщина s
Ширина b
Длина l 8(10)
20; 24; 26; 30
100; 120; 130;
150; 160; 200 ± 0,2

Элементарный квадрат Ширина b1 100; 120; 130;
150; 160; 200 ± 0,2
Ковер
длина на ширину LХВ
Ковер
длина на ширину LХВ 400Х400
480Х480
520Х520
600Х600
650Х650 ± 0,4
± 0,5
± 0,6
± 0,8
± 0,8
3. Паркетные щиты (СТБ 1454-2004) предназначены для устройства полов в жилых и общественных зданиях.
Паркетный щит состоит из паркетных планок, квадратов шпона или фанерной облицовочной плиты, которые наклеены с определенным рисунком на основание.
В зависимости от конструкции основания паркетные щиты подразделяют на типы:
• ПЩ1 - с рамочным основанием в виде обвязки, угловые шиповые соединения которой должны быть выполнены на клею, и реек заполнения, закрепляемых в пазах брусков обвязки на прямой несквозной шип (рисунок 5).


Рисунок 5.Тип ПЩ1.
1 - планки лицевого покрытия; 2 - рейки основания;
3 - бруски рамки (обвязки) основания.

• ПЩ2 - с реечным основанием, облицованным с двух сторон лущеным шпоном (рисунок 6).


Рисунок 6.Тип ПЩ2.
1 - планки лицевого покрытия; 2, 4 - лущеный шпон;
3 - рейки основания.

• ПЩ3 - с основанием из ДСП, облицованной с двух сторон лущеным шпоном или с основанием из ЦСП (рисунок 7).


Рисунок 7.Тип ПЩ3.
1 -квадраты лицевого покрытия; 2, 4 -лущеный шпон;
3 -ДСП (ЦСП).
• ПЩ4 - с основанием из двух склеенных между собой слоев реек, уложенных во взаимно перпендикулярном направлении (рисунок 8).


Рисунок 8.Тип ПЩ4
1 - планки лицевого покрытия; 2 - рейки верхнего слоя;
3 - рейки нижнего слоя.

В зависимости от вида лицевого покрытия паркетные щиты подразделяют на:
• П - облицованные паркетными планками;
• Ш - облицованные квадратами строганого или лущеного шпона;
• Ф - облицованные квадратами фанерной облицовочной плиты.
В зависимости от породы и качества древесины лицевого покрытия паркетные щиты подразделяют на марки А и Б.
Номинальные размеры паркетных щитов и предельные отклонения от них должны соответствовать указанным рисунке 5-8 и в таблице 3. [2]
Таблица 3.Номинальные размеры паркетных щитов и предельные отклонения от них.
Наименование изделия и его элемента Наименование показателя Номинальный размер Предельное отклонение
1. Щит Толщина s

Ширина на длину (В х L) 40; 32; 28; 25; 22 ±0,2
400 х 400
500 х 500
600 х 600
800 х 800
±0,3
2. Паркетные планки Толщина s1 4; 6
для березы 6; 8
для хвойных пород 8 ±0,2
Ширина b1 От 20 до 50
Длина l От 100 до 400
3. Рейки:
- основания
- обвязки (тип ПЩ1)
Ширина b2 От 25 до 55
Ширина b3 От 35 до 55 ±0,5
4. Квадраты шпона Толщина s1 Не менее 4
Длина (ширина) l От 100 до 400 ±0,2
5. Квадраты фанерной
облицовочной плиты Толщина s1
Длина (ширина) l Не менее 4
От 100 до 400 ±0,4
±0,5

4. Паркетная доска (СТБ 2121-2010).
Паркетная доска состоит из паркетных планок, которые наклеены с определенным рисунком на основание.
На кромках и торцах должны быть пазы и гребни для соединения паркетных досок между собой.
В зависимости от конструкции основания паркетные доски подразделяют на типы:
• ПД1 - с однослойным основанием из реек, набранных в квадраты или прямоугольники, расположенные взаимно перпендикулярно. По продольным кромкам основание обклеено рейками обвязки (рисунок 9);
• ПД2 - с однослойным основанием из реек, набранных в направлении продольной оси паркетной доски (рисунок 10);
• ПД3 - с двуслойным основанием из двух склеенных между собой слоев реек либо реек и шпона, уложенных во взаимно перпендикулярном направлении (рисунок 11).
В основании паркетных досок типов ПД1 и ПД2 должны быть пропилы.
В зависимости от породы и пороков древесины планок лицевого покрытия паркетные доски подразделяют на марки А и Б.
Номинальные размеры паркетных досок и предельные отклонения от них должны соответствовать указанным в таблице 4 и на рисунках 9-11.
Паркетные планки наклеивают на основание паркетной доски в виде различных рисунков.[4]


Рисунок 9.Тип ПД1.


Рисунок 10.Тип ПД2.


Рисунок 11.Тип ПД3.

Таблица 4. Номинальные размеры и предельные отклонения паркетных досок.
s s1 L B
Ном.размеры Пред. отклнения Ном.размеры Пред. отклонения Ном.размеры Пред. отклонения Ном.размеры Пред. отклонения
15
16 ±0,2 4
4 ±0,2 1200
1800
2400
3000
±0,2 137
145 ±0,3
22 4 155
25 4,6 160
27 4,5,8 200
В данном курсовом проекте выбрали изделие паркетная доска 3-хслойная, 2-х полосная с размерами 22?155?1800 – ПД1-А-155х22х1800 СТБ 2121-2010. Основные характеристики:
• 1 слой паркетной доски изготавливается из древесины дуба. Толщина составляет 4 миллиметра.
• 2 слой паркетной доски изготавливается из перпендикулярно уложенных реек древесины северная ель. Величина второго слоя составляет 10 миллиметров. В среднем слое нарезается соединение паркетной доски.
• 3 слой паркетной доски делается однородным. В качестве материала используют шпон. Данный слой размещается перпендикулярно по отношению к предыдущему слою. Толщина третьего слоя составляет порядка 8 миллиметров.

2. Технологическая часть

2.1 Выбор способа и технологическая схема производства

Рассмотрим несколько технологий производства паркетной доски.
• Основная технология изготовления паркетной доски.
1. Создание лицевого слоя паркетной доски:
a. Обрезную доску из ценных пород дерева на пильном станке распиливают на доски заданных размеров (ламели).
b. Доски обрабатывают на фрезерном станке до получения нужных геометрических пропорций и необходимой чистоты поверхности.
с. Ламели промазывают клеем и склеивают из них верхний лицевой слой паркетной доски.
d. В зависимости от желаемого вида поверхности лицевого слоя проводят браширование, строгание, отбеливание, термообработку и создание фаски.
2. Создание подложки паркетной доски:
a. Обрезную доску из малоценных пород дерева, обычно из хвойных пород, на пильном станке распиливают на доски заданных размеров для формирования 2-ого слоя.
b. Третий слой представляет собой цельное полотно из шпона хвойных пород деревьев, и призван стабилизировать всю трёхслойную конструкцию.
с. Полученные доски обрабатывают на фрезерном станке до получения нужных геометрических пропорций и необходимой чистоты поверхности.
3. Склейка слоев паркетной доски:
a. К лицевому слою паркетной доски поперечно приклеивают доски 2-ого слоя.
b. Во втором слое на фрезерном станке формируется замковое соединение шип и паз, либо поворотно-угловой замок.
c. Полотно третьего слоя приклеивается ко второму так, чтобы древесные волокна этих слоёв были взаимно перпендикулярны.
• Производство паркетной доски по технологии Aberhof (Аберхов).
1. Отбор древесины – важной составляющей является само сырье, какого оно качества.
2. Сушка – оттого как просушена древесина, зависит остаточное напряжение в ней и в дальнейшем, насколько стабильной будет она себя вести в конечном продукте. Сушка обычно идет в несколько этапов, естественная и принудительная (в специальных камерах). Древесина высушивается до влажности 6-8%.
3. Распиловка и изготовление верхнего слоя – этот процесс происходит на различных заводах по разному.
4. Производство среднего и нижнего слоя.
5. Склеивание слоев между собой под прессом.
6. Шлифовка верхнего слоя.
7. Тонировка древесины - нанесение слоя красителя со специальной пропиткой перед лакировкой – цвет наносится только поверх древесины.
8. Нарезка замка.
9. Упаковка.
• Производство паркетной доски по технологии Alpenholz.
1.Первичный ручной отбор поступившего сырья.
2.Сушка заготовок с использованием системы электронного режима управления и компьютерной обработки данных, позволяющей достигать точности сушки древесины ±1%.
3.Калибровка верхнего слоя.
4.Распил заготовок и изготовление ламелей. Основная сортировка ламелей по внешнему виду.
5.Склеивание ламелей верхнего слоя по длинной стороне, сборка слоев паркетной доски на тепловом прессе.
6.Обработка и лакировка верхнего слоя паркетной доски в рамках единого технологического цикла: многократная шлифовка верхнего слоя, шпатлевание и 6-слойное покрытие УФ-лаком. Сушка лакового покрытия с помощью ультрафиолетовых ламп высокой мощности.
7.Нарезание шипа и паза замковой системы. Контроль селекции древесины и технических характеристик паркетной доски.
8. Фасовка и упаковка в термоусадочную пленку.
Рассмотрим производство паркетной доски по следующей технологии.


Склад сырья Склад сырья Склад сырья
(обрезная доска – (обрезная доска – дуб) (шпон)
северная ель)

Сушильная камера Сушильная камера Сушильная камера
(сушка заготовок) (сушка заготовок) (сушка заготовок)


Круглопильный Торцовочный станок Круглопильный
станок (торцевание заготовок) станок
(распиловка) (распиловка)

Многопильный станок
(распиловка на ламели)


Автоматическая линия склеивания
(склеивание паркетной доски)


Пресс холодного прессования
(прессование)


Калибровочно-шлифовальный станок
(обработка лицевой поверхности)


Шипорезный станок
(изготовление замкового соединения)


Термаопаковочный аппарат
(упаковка готовой продукции)


Склад готовой продукции


2.2 Описание технологического процесса

Рассмотрим производство паркетной доски поэтапно. Каждый этап производства имеет две составляющие - производство и контроль. Контроль осуществляется визуально и средствами измерения.
Сырье, поступает на предприятие в виде заготовок, уложенных в паллеты. В каждой паллете осуществляется выборочный контроль заготовок древесины на наличие дефекта.
Все заготовки закладываются в сушильные камеры и в течение полутора месяцев обрабатываются горячим воздухом с высокой температурой.
Термообработка – это нагрев древесины до высокой температуры без доступа кислорода с последующим естественным охлаждением. В результате термообработки древесина темнеет, уплотняется, теряя гигроскопичность на всю толщину заготовки, что позволяет сократить последующие структурные деформации древесины на 10%.
Перед распиловкой заготовки на многопильном станке из ценных пород на ламели, осуществляется торцевание. Данная операция осуществляется на торцовочном станке. Она необходима для получения прямых углов. После торцевания обязательный контроль на наличие трещин – если брак, то повторное торцевание заготовки до получения положительного результата. Этот процесс осуществляется до тех пор, пока заготовка удовлетворяет требованиям по геометрии для изготовления ламелей.
После торцевания и контроля каждая заготовка распиливается на 5 ламелей толщиной 4 мм и длиной 900мм.
Северная ель распиливается на круглопильном станке только на рейки, идущие в средний слой паркетной доски, толщиной 10 мм.
Шпон распиливается на круглопильном станке для нижнего слоя, толщиной 8мм.
Склеивание паркетной доски в единое целое осуществляется на автоматической линии склеивания. Верхний слой получают путем склеивания ламелей в торец без подложки.
Затем на автоматической линии склеивания верхний, средний и нижний слои склеиваются в единое целое.
После автоматической линии склеивания паркетная доска загружается в пресс.
Завершает этот этап шпатлевка и шлифовка верхнего слоя паркетной доски на калибровочно-шлифовальном станке. Покрывают лаком.
На двухстороннем шипорезном станке изготавливают элемент соединения паркетной доски.
Замковое соединение осуществляется стыковкой и «защелкиванием» элемента соединения. Такая система значительно облегчает укладку и дает шанс исправить ошибки, то есть разобрать и снова собрать пол, наподобие конструктора.
Для получения выше перечисленного типа соединения паркетных досок используются специальные фрезы.
Последний этап - упаковка паркетной доски на термоупаковочном аппарате. Для упаковки применяются только те материалы, которые можно использовать в качестве вторичного сырья.[5]
Все три слоя древесины расположены таким образом, чтобы их волокна располагались в перпендикулярных плоскостях. Это позволяет изготовить на самом деле прочный и надежный напольный материал.

2.3 Выбор основного технологического оборудования

Основное технологическое оборудование приведено в таблице 5.
Таблица 5. Технологическое оборудование и его характеристики.
Оборудование Технические характеристики Показатели
Аэродинамическая сушильная камера АСКМ-7 Объем загрузки условного пиломатериала, м3
Габаритные размеры, м
Температура рабочая, град. С
Продолжительность сушки, час
Конечная влажность древесины, %
Мощность, кВт
Масса, кг 7
6,4х2,15х2,5
до 100
36-96
7-12
30
4000
Аэродинамическая сушильная камера АСКМ-10 Объем загрузки условного пиломатериала, м3
Габаритные размеры, м
Температура рабочая, град. С
Продолжительность сушки, час
Конечная влажность древесины, %
Мощность, кВт
Масса, кг 10
8,4х2,15х2,5
до 100
36-96
7-12
45
6000
Аэродинамическая сушильная камера АСКМ-15 Объем загрузки условного пиломатериала, м3
Габаритные размеры, м
Температура рабочая, град. С
Продолжительность сушки, час
Конечная влажность древесины, %
Мощность, кВт
Масса, кг 15
8,2х2,5х3,0
до 100
36-96
7-12
55
8000

Продолжение таблицы 5.
Торцовочный станок полуавтоматический СТБ 002-01
Время одно реза, сек
Высота заготовки, мм
Ширина заготовки, мм
Частота вращения шпинделя пилы,
об/мин
Максимальная потребляемая
мощность, кВт
Габаритные размеры (без рольгангов), мм
Вес (без рольгангов), кг 0,9-1,2
20-100
20-250

4000

4,2
620х700х1200
120
Многопильный рамный станок
СРП-120-М Размеры обрабатываемой заготовки :
- высота
- ширина
- длина
Количество пил (max), шт
Толщина получаемой заготовки, мм
Скорость подачи, м\мин
Регулировка скорости подачи
Мощность электродвигателей, кВт
Габаритные размеры станка, мм:
- длина (со столами)
- ширина
- высота
Масса станка, кг
70...160
до 300
от 350
25
4
0,2-2
бесступенчатая
15,75

4000
1100
2150
4000
Круглопильный станок Ц6-2ИТ Наибольшая ширина распиливаемого материала, мм
Наибольшая толщина обрабатываемого материала, мм
Размеры основного литого стола, мм
Размер торцовочной каретки, мм
Диаметр пилы, мм
Наибольший подъем пилы, мм
Частота вращения пилы, об/мин
Мощность э/двигателя, кВт
Габаритные размеры, мм
Масса, кг
600

100
1115х900 590х530
400х50
125
4 100
5,5
1790х1900х1240 480
Линия склеивания паркетной доски PFL-PARQUET:
-автоматический податчик;
-станок для нанесения клея;
-вакуумный манипулятор;
-роликовый транспортер;


Габаритные размеры, мм

Габаритные размеры, мм

Габаритные размеры, мм


2900х500х2400

600х900х1950

2900х500х2400


Продолжение таблицы 5.
Вакуумный пресс ORMA 30/14 Габаритные размеры стола, мм
Высота рабочей камеры, мм
Общая мощность (макс), кВт
Вес, кг
Габаритные размеры, мм 2840x1340
60
25
8400
6614х2190х2100
Калибровально-шлифовальный станок BSG-2204W Ширина шлифования, мм
Толщина обрабатываемого
материала, мм
Минимальная длина
обрабатываемого материала, мм
Скорость ленты первой группы резания, м/с
Скорость подачи, м/мин
Мощность станка, кВт
Габариты, мм
Масса, кг 40-400

2,5-120

200
18
6 – 23
13
1918х1312х1941
1800
Двусторонний шипорезный станок MX 2626 Максимальная ширина обработки, мм
Минимальная ширина обработки, мм
Максимальная толщина обработки, мм
Скорость подачи, м/мин
Установленная мощность, кВт
Габариты станка, мм 2600
150
60
6 – 30
21,25
4500х2300х1670
Термоупаковочный аппарат МП-3Д Потребляемая мощность, кВт
Номинальная частота, Гц
Температура нагрева воздуха в камере
Габаритные размеры, мм
Масса оборудования, кг
Производительность, куб.м/ч
Размеры входного "окна", мм не более 28,6
50
до 250 С°
4500x1100x1900
800
4,5
340x250

2.4 Сырье и полуфабрикаты

Заготовки, поступающие для изготовления лицевого слоя паркетных досок марки А, выполнены из древесины дуба. Размеры составляют 1800х155х22(2000х155х22). Заготовки для среднего слоя выполнены из северной ели(1800х155х10). В качестве основания паркетной доски служит шпон(1800х155х8).
В качестве связующего используется клей синтетический средней или повышенной водостойкости.
Влажность исходного материала около 70%. Правильно проведенная сушка улучшает качество древесины, повышает прочность, в дальнейшем такое дерево не разбухает и не растрескивается.
Требования к сырью
1. На лицевой стороне паркетных заготовок не допускаются:
• сучки не сросшиеся;
• червоточины;
• сердцевина древесины;
• трещины;
• скол, вырыв, задир, выщербина и т.п.;
• ожог древесины.
2. Плотность составляет 700кг/м3
Содержание сырьевых компонентов:
• 1-й слой – 18%
• 2-й слой – 45%
• 3-й слой – 36%
• Клей – 1%

2.5 Режим работы цеха

Режим работы цеха устанавливается в соответствии с трудовым законодательством по нормам технологического проектирования предприятий по производству паркетной доски.
Цех по производству паркетной доски работает в одну смену, длительностью 8 часов каждая – 253 рабочих дня.
Расчётный годовой фонд времени работы технологического оборудования в часах, на основании которого рассчитывается производственная мощность предприятия в целом отдельных линий установок определяют по формуле:

Bр=N·n·t·K

где Вр – расчётный годовой фонд времени работы оборудования, ч;
N – количество рабочих суток в году;
n – число смен;
t – продолжительность смены, ч;
К – коэффициент среднегодового использования технологического
оборудования:
К = 0,9…0,95 – для оборудования, работающего с перерывами;
К = 0,85…0,9 – для оборудования, работающего непрерывно.
Расчётный фонд рабочего времени при прерывной работе:

Bр=253·1·8·0,95=1923 ч



2.6 Расчет производительности и грузопотоков

Производство паркетной доски связано с обработкой древесных материалов. При этом объем обрабатываемых материалов изменяется с неизбежными потерями технологического и механического характера. Учет изменений, происходящих в обрабатываемых материалах на всех стадиях производственного процесса, необходим для определения расхода сырьевых материалов и для расчета и подбора оборудования.
Производительность цеха по производству паркетной доски 2000000м2/год.
Таблица 6. Расчёт грузопотоков при производстве паркетной доски.
Наименование операции Ед. изм. Потери % Производительность
В час В смену В сутки В год
Склад готовой продукции м2 - 1040 8320,3 8320,3 2000000
Упаковка м2 0,5 1045,2 8361,9 8361,9 2010000
Изготовление замкового соединения м2 3 1076,6 8612,8 8612,8 2070300
Обработка лицевой поверхности м2 1 1087,4 8698,9 8698,9 2091003
Прессование м2 0,5 1092,8 8742,4 8742,4 2101458
Склеивание паркетной доски м2 0,5 1098,3 8786,1 8786,1 2111965,3
Обрезная доска (дуб)
Распиловка на ламели м2 1,5 200,7 1605,2 1605,2 385856,1
Торцевание заготовок м2 2 204,7 1637,3 1637,3 393573,2
Сушка заготовок м2 5 214,9 1719,2 1719,2 413251,8
Склад сырья (обрезная доска - дуб) м2 - 214,9 1719,2 1719,2 413251,8
Обрезная доска (северная ель)
Распиловка м2 1,5 501,6 4013,1 4013,1 964640,2
Сушка заготовок м2 5 526,7 4213,7 4213,7 1012872,2
Продолжение таблицы 6.
Склад сырья (обрезная доска - северная ель) м2 - 526,7 4213,7 4213,7 1012872,2
Шпон
Распиловка м2 1,5 401,3 3210,5 3210,5 771712,1
Сушка заготовок м2 5 421,4 3371,0 3371,0 810297,7
Склад сырья (шпон) м2 - 421,4 3371,0 3371,0 810297,7




3. Контроль производства и сырья

Правила приемки
Паркетные доски принимают партиями. Партией считают число паркетных досок одного типа, марки, размера, варианта расположения паркетных планок, одной породы древесины планок или одного сочетания планок из различных пород, оформленное одним документом о качестве.
Для проверки соответствия паркетных досок требованиям применяют выборочный одноступенчатый контроль по альтернативному признаку по ГОСТ 23616.
План контроля при приемочном уровне дефектности 4 % приведен в таблице 7.
Таблица 7. План контроля.
Объем партии Объем выборки Приемочное число Браковочное число
До 280
Св. 280 до 500 включ.
" 500 " 1200 "
" 1200 " 3200 "
" 3200 " 10000 " 13
20
32
50
80 1
2
3
5
7 2
3
4
6
8
Приемочный контроль паркетных досок осуществляют в следующем порядке:
- от партии методом случайного отбора отбирают число паркетных досок, соответствующее объему выборки для данного размера партии;
- проверяют каждую паркетную доску в выборке на соответствие требованиям настоящего стандарта и определяют число паркетных досок с дефектами;
- сравнивают число паркетных досок с дефектами с приемочным и браковочным числами, установленными для данного объема выборки;
- партию принимают, если число паркетных досок с дефектами в выборке меньше или равно приемочному числу;
- партию не принимают, если число паркетных досок с дефектами в выборке равно или больше браковочного числа.
При неудовлетворительных результатах испытаний одной из отобранных досок партия приемке не подлежит (за результат испытаний по каждой доске принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний трех образцов, вырезанных из этой доски, причем результат испытаний каждого образца не должен быть менее 90 % от установленного).
Паркетные доски учитывают в квадратных метрах с погрешностью до 0,01 м2 и штуках. Площадь паркетной доски определяют по лицевой стороне без учета ширины гребня. Предельные отклонения в расчет не принимают.
Методы контроля
Отобранные паркетные доски проверяют поштучно. Размеры и форму
планок проверяют при их влажности (8±2) %.
Длину и ширину паркетных досок измеряют по лицевым сторонам: длину - параллельно, а ширину - перпендикулярно к продольной оси паркетной доски.
Толщину паркетных досок измеряют по торцам и посередине длины паркетной доски.
Для измерения принимают предельные калибры по ГОСТ 15876, штангенциркули по ГОСТ 166, индикаторные толщиномеры по ГОСТ 11358.
Размеры пазов и гребней проверяют контрольными калибрами либо штангенглубиномерами по ГОСТ 162.
Отклонение от параллельности плоскостей определяют измерением толщины паркетной доски, а отклонение от параллельности кромок - измерением ширины паркетной доски штангенциркулем по ГОСТ 166.
Измерение проводят в трех точках - посередине и у торцов паркетной доски.
Отклонение от перпендикулярности смежных кромок паркетной доски определяют поверочными угольниками по ГОСТ 3749 и щупами по ТУ 2-034-225 измерением максимального зазора между одной из смежных кромок паркетной доски и приложенным к ней угольником на длине 100 мм.
Отклонение от прямолинейности паркетной доски определяют измерением максимального зазора между проверяемой поверхностью паркетной доски и ребром приложенной к ней поверочной линейки по ГОСТ 8026. Зазоры измеряют щупом по ТУ 2-034-225.
Зазоры между паркетными планками проверяют щупом по ТУ 2-034-225.
Наклон волокон определяют на радиальной поверхности планки по ГОСТ 2140. Угол наклона годичных слоев на торце планки определяют в градусах транспортиром по ГОСТ 13494 между касательной к годичным слоям и пластью.
Породу древесины, вид разреза, наличие пороков древесины оценивают визуально.
Пороки древесины измеряют по ГОСТ 2140, при этом размер сучка измеряют по его наименьшему диаметру.
Влажность древесины паркетных досок определяют по ГОСТ 16588.
Адгезию лакового покрытия к древесине определяют методом решетчатых надрезов по ГОСТ 15140.
Шероховатость поверхностей досок проверяют по ГОСТ 15612.
Толщину лакового покрытия проверяют по ГОСТ 13639.[4]






4. Охрана труда и окружающей среды

4.1 Требования безопасности, предъявленные к технологическим процессам

Требования безопасности во время сушки
В организациях, имеющих одиночную сушильную камеру, допускается ручная укладка пиломатериалов в штабеля на высоту более 1,5 м в соответствии с разработанной и утвержденной работодателем технологической картой.
Состояние рельсовых путей сушильных блоков (постоянство ширины колеи, отсутствие прогибов, состояние стыков с рельсами траверсной тележки) проверяется не реже 1 раза в полгода с оформлением соответствующим актом.
Перемещать штабеля на трековых и траверсных тележках необходимо со скоростью пешехода (не более 1,2 м/с).
Траверсная тележка снабжается откидывающимися упорами для предотвращения скатывания штабелей при передвижении тележки.
Правильность укладки сушильного штабеля проверяется при помощи габаритного шаблона, установленного на рельсовых путях.
Сушильные камеры должны иметь низковольтное освещение (не более 42 В) с включением и выключением снаружи камер.
Управление режимом сушки должно быть дистанционным, а регулирование процесса сушки автоматизированным.
Работы внутри сушильной камеры допускаются при температуре воздуха не выше 40 °C и должны производиться под наблюдением находящегося у входа в сушильную камеру дежурного работника.
Для определения влажности пиломатериалов во время сушки в высокотемпературных камерах допускается вынимать и закладывать контрольные образцы в камеру только при помощи специальных приспособлений через отверстие в стене со стороны коридора управления.
Дверцы в воротах сушильных камер (любых конструкций и назначений) оборудуются затворами, открывающимися как снаружи, так и изнутри камеры.
Зольное помещение газовых камер следует оборудовать надежной вентиляцией, и оно должно иметь двери, открывающиеся наружу.
Для проверки работы датчиков температуры, расположенных в верхней части камеры, применяются переносные лестницы.

Торцовка и сортировка пиломатериалов.
Рабочее место оператора при торцовке досок располагается от пилы на расстоянии не менее 0,5 м.
Подтаскивание, разборку и выравнивание скрестившихся досок на конвейере производят посредством специальных ручных приспособлений.
На полуавтоматической установке для сортировки досок по длинам регулировка производится при остановленных распределительном и выносном конвейерах.
Обработка пиломатериалов и заготовок.
Для фрезерования заготовок длиной применяются специальные приспособления (каретки, шаблоны, цулаги).
При несквозном фрезеровании у направляющей линейки устанавливают ограничительные упоры, соответствующие длине фрезеруемого участка детали.
Для криволинейного фрезерования деталей применяют шаблоны с зажимами для деталей.
При обработке пиломатериалов и заготовок на деревообрабатывающих станках станочникам не разрешается работать в рукавицах.
Отделка деталей и изделий.
Уборка полов отделочных цехов производится влажным способом при помощи пылеуборочных устройств не реже 2 раз в смену.
Удаление пыли от шлифовальных и полировальных станков по облагораживанию лакокрасочных покрытий должно осуществляться отдельными, обособленными от других, аспирационными установками.
На оборудовании и коммуникациях, где образуется статическое электричество, необходимо предусматривать устройства и мероприятия по предотвращению его образования и снятию зарядов.

4.2 Требования безопасности к производственному оборудованию

Применяемое в организациях производственное оборудование должно соответствовать требованиям СанПиН 11-09-94 "Санитарные правила организации технологических процессов и гигиенические требования к производственному оборудованию" и других технических нормативных правовых актов, эксплуатационных документов.
Шумовые характеристики оборудования должны соответствовать величинам, установленным СанПиН 2.2.4./2.1.8.10-32-2002 "Шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных зданий и на территории жилой застройки.
В помещениях с уровнем шума более 80 дБА работа допускается только с применением средств защиты органов слуха.
В зонах с уровнем звукового давления свыше 135 дБА в любой октавной полосе пребывание людей не допускается.
Действительные значения вибрации, создаваемой оборудованием на рабочем месте, не должны превышать значений, установленных СанПиН 2.2.4/2.1.8.10-33-2002 "Производственная вибрация, вибрация в помещениях жилых и общественных зданий.
Электроустановки должны находиться в технически исправном состоянии, обеспечивающем безопасные условия труда.
Заземление оборудования должно быть надежным и доступным для осмотра.
Электропроводка должна размещаться так, чтобы она не подвергалась механическим воздействиям, перегреву, воздействию агрессивных сред и не создавала неудобств в работе.
Электрооборудование должно быть защищено от самопроизвольного включения привода при восстановлении прерванной подачи электроэнергии.
Независимо от установленного способа защиты на все дверцы шкафов с электроаппаратурой напряжением более 42В наносятся предупреждающие знаки.
Допустимые уровни напряженности электростатических полей на оборудовании должны соответствовать СанПиН 11-16-94 “Санитарно-гигиенические нормы допустимой напряженности электростатического поля на рабочих местах”.
Механизмы управления и обслуживания оборудования следует располагать таким образом, чтобы работники не подвергались воздействию высокой температуры и вредных газов.
Оборудование должно быть укомплектовано эксплуатационными документами.
Оборудование монтируется на соответствующих фундаментах и основаниях, выверяется и надежно закрепляется.
Оборудование и контрольно-измерительные приборы перед монтажом должны пройти расконсервацию и проверку исправности, комплектности и соответствия проектно-технической документации.
Оборудование должно подвергаться техническому обслуживанию в сроки, предусмотренные эксплуатационными документами организаций-изготовителей.
Оборудование, при эксплуатации которого возможно выделение вредных веществ и пыли в воздух рабочей зоны, должно быть оснащено укрытиями с местными отсосами.
Оборудование должно быть оснащено автоматически действующей световой сигнализацией о подаче напряжения и его наличии в цепи управления электроприводом и в цепи блокировок безопасности.
Исправность устройств аварийной остановки должна проверяться в установленном порядке с регистрацией в специальном журнале.
Работа на оборудовании с неисправными защитными устройствами запрещается.
Если защитное ограждение находится в положении, не обеспечивающем выполнение своих защитных функций, эксплуатация оборудования не допускается.
Исправность защитных устройств оборудования должна проверяться перед началом работы смены и после окончания работ с обязательной записью в сменном журнале. Порядок проверки исправности защитных устройств оборудования определяется работодателем.
Оборудование необходимо располагать с учетом обеспечения поточности производства, а также свободного доступа для их безопасной эксплуатации.
Размещение оборудования, расстояния между оборудованием и стенами здания должны соответствовать действующим нормам технологического проектирования, строительным нормам и правилам.
Поверхность площадок, переходов и лестничных ступеней должна быть шероховатой, исключающей возможность скольжения.
Размещение нагревательных печей и прессов должно исключить необходимость переноса работником нагретых деталей через проход или проезд.
Для обслуживания оборудования, приборов, арматуры и механизмов, расположенных выше 1,8 м от пола, необходимо устраивать специальные площадки со стационарными лестницами шириной не менее 1000 мм и ограждениями.
Установка, монтаж и перестановка оборудования производятся в соответствии с технологической планировкой.


4.3 Требования безопасности по устройству и содержанию подъездных дорог, путей, проездов, проходов, колодцев

Подъездные пути к предприятиям, отдельно стоящим производственным помещениям и вспомогательным помещениям должны обеспечивать свободный проезд общих и специализированных транспортных средств, иметь твердое покрытие, регулярно очищаться от грязи, мусора, снега
Минимальная ширина проездов должна быть:
• при одностороннем движении транспорта - 3 м;
• при двухстороннем движении транспорта - 6 м.
Особое внимание следует уделять состоянию подъездных путей, открытых колодцев и проходов к пожарному инвентарю и пожарным водоемам.
Территория предприятия должна примыкать к дорогам общего пользования или к проезду, или сообщаться с ними. Она должна быть ограждена забором и освещаться в темное время суток.
Подъездные пути, проезды для транспортных средств, проходы для людей должны иметь твердое покрытие. Места пересечения их с канавами, траншеями и железнодорожными путями должны перекрываться настилами и переходными мостиками шириной не менее 1 м с перилами высотой не менее 0,9 м.
Пешеходные дорожки, проходы и проезды для внутризаводского транспорта должны быть обозначены указателями и дорожными знаками.
Пешеходные дорожки должны устраиваться с учетом наименьшего числа пересечений их с подъездными путями.
Для пешеходов на территории предприятия должны быть устроены тротуары шириной не менее 1,5 м. При пешеходном движении менее 100 человек в час в обоих направлениях допускается устройство тротуаров шириной 1 м.
С наступлением темноты или плохой видимости места движения людей, а также места работ и движения транспорта, должны освещаться.
Дороги, тротуары, проходы должны быть свободными для движения, выровнены (без рытвин, ям). Зимой их необходимо очищать от снега, а в случае обледенения посыпать противоскользящими средствами.
Ямы, вырытые на территории для технических целей, ограждают и в ночное время освещают.
Технические колодцы закрывают прочными крышками, вставленными в гнезда или закрепленными на шарнирах.
Проезды в цехах должны быть постоянно свободными и обозначены на полу линиями шириной не менее 50 мм.
Ширина постоянных проходов, свободных от оборудования и коммуникаций, должна быть не менее 1 м.
За железными и автомобильными дорогами, мостами и трубами устанавливается надзор.[6]


5. Заключение

В данном курсовом проекте разработан цех по производству паркетной доски.
Производительность цеха 2000000м2/год. Режим работы приняла равным в одну смену по 8 часов каждая – 253. Процесс производства паркетной доски является прерывным.
Было подобрано основное оборудование, произведены расчеты производительности и грузопотоков.
На листе графической части изображен план цеха по производству паркетной доски, продольный и поперечный разрезы и экспликация оборудования.


?
Список использованных источников

1. history.html
2. СТБ 1454-2004. Изделия паркетные. Паркет штучный, щиты паркетные. Технические условия.
3. СТБ 2120-2010. Изделия паркетные. Паркет мозаичный. Технические условия.
4. СТБ 2121-2010. Изделия паркетные. Доски паркетные. Технические условия.
5. tehnology/tehnologiia_izgotovleniia_parketa_mnogoslojnogo.
6. Межотраслевые правила по охране труда в лесной, деревообрабатывающей промышленности и в лесном хозяйстве.



Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть похожие работы

* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.