На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Работа № 92904


Наименование:


Курсовик Составление и описание структурной схемы автоматической системы регулирования температуры перегретого пара в парогенераторе

Информация:

Тип работы: Курсовик. Добавлен: 7.12.2015. Сдан: 2010. Страниц: 49. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Содержание

Введение 3
1 Составление и описание структурной схемы автоматической системы регулирования давления газа на сторону коксовой печи 8
2 Расчет и выбор закона регулирования и регулятора автоматической системы регулирования 10
3 Определение параметров оптимальной статической и динамической настройки регулятора 18
4 Расчет и выбор регулирующего органа 21
5 Расчёт мощности привода и выбор исполнительного механизма 28
Заключение 32
Литература 33
Приложение А Задание для курсового проекта 34


Введение

Коксовая батарея, состоящая из отдельных коксовых печей, предназначена для получения кокса из заранее подготовленной угольной шихты из коксующийся каменных углей. Современная коксовая батарея состоит из следующего оборудования:
а) камеры коксования;
б) отопительные простенки, разделяющие камеры коксования, каждый из которых состоит из отдельных вертикальных каналов (вертикалов), предназначенные для сжигания топлива;
в) система газораспределительных воздухоподводящих и дымоотводящих каналов, по которым газ и воздух поступают в отопительные простенки;
г) регенераторы - камеры, заполненные насадкой для нагрева воздуха и бедного газа теплом отводимых продуктов сгорания;
д) соответствующия арматура и механизмы (перекидные, газовые, воздушные, дымовые клапаны, кантовочная лебедка лебедка и аппаратура контроля автоматизации).
Устройство коксовой батареи
Упрощенная схема коксовой батареи в поперечном разрезе показана на рисунке. На рисунке схематично показано следующие оборудование батареи:
а) камера коксования коксовой печи;
б) загрузочные люки, закрытые крышками;
в)отверстия для выхода газообразных продуктов;
г) герметические двери камер коксования с машинной и коксовой стороны;
д)загрузочный вагон с тремя бункерами;
е) планирная штанга для выравнивания уровня шихты в камере при загрузки ее в печь;
ж)коксовыталкиватель с двересъемом, выталкивающей и планирной штангами (с машинной стороны);
з) двересъемная машина с коксовой стороны;
и) регенераторы для подогрева воздуха и газа;
к) подовые каналы для распределения газа и воздуха по ширине печи и отвода дымовых газов;
л) газоподводящия и дымоотводящия арматура для подвода воздуха, газа, отвода дыма и их переключения;
м) дымовые борова для сбора дыма и отвода его в дымовую трубу;
н) газопровода отопительного газа;
о)газосборники прямого коксового газа;
п) тушильный вагон для приема кокса и его тушения в тушильной башне;
р) коксовая рампа для сушки кокса и отправки его на коксосортировку;
с) газовые туннели для размещения газорегулирующей аппаратуры.
Технологические процесс коксования
Коксование - процесс нагревания и переработки угольной шихты без доступа воздуха в герметических камерах коксовых печей.
После загрузки в начале испаряется влага. К концу первого часа влага испаряется полностью и температура повышается до 400-500 С. В центре влага испаряется через 7- 8 часов.
При температуре 350-450 С происходит плавление угля и интенсивное первичное разложение. Масса распадается на газообразные и жидкие продукты и твердый остаток. При нагревании до 450 - 550 С пластическая угля постепенно затвердевает и превращается в полукокс. Здесь образуется небольшое количество жидких продуктов. Весь период коксования длится 13 - 16 часов в зависимости от объема печи и качества угольной шихты. При дальнейшем повышении температуры до 500 - 700 С из полукокса выделяются летучие вещества, объем полукокса уменьшается. Пре температурах 1000 - 1100 С кокс становится плотным, образуются трещины, и коксовый пирог делится на куски.


1 Составление и описание структурной схемы автоматической системы регулирования температуры перегретого пара в парогенераторе.

Структурная схема - это графическое изображение структуры и управления объектом. Структурная схема регулирования представляет собой набор отдельных функциональных элементов, изображенных в виде прямоугольников.
При разработке структурных схем автоматического регулирования решаются следующие вопросы:
- выбор способа регулирования, при этом выбирается регулируемая величина, и чем эта величина будет регулироваться (регулирующее воздействие);
- выбор задающих и коррекционных воздействий для данной системы и на основании этого строится структура системы (одноконтурная, многоконтурная, каскадная и так далее);
- выбор комплекса технологических средств, на базе которого будет реализована данная система;
- выбор необходимых средств, для преобразования измерительных, управляющих, задающих и корректирующих сигналов.
Структурная схема системы регулирования температуры перегретого пара в парогенераторе представлена на рисунке 1.
Отбор давления ведется из трубопровода с коксовой стороны батареи.
Давление поступает на преобразователь (1),который преобразует отбор давления в унифицированный токовый сигнал. Токовый сигнал одновременно подается на вторичный регистрирующий прибор (2) и суммирующую часть (4) регулятора. Вторичный регистрирующий прибор показывает и регистрирует действительное значение давления в трубопроводе.
На суммирующую часть регулятора помимо действительного значения давления в трубопроводе подается заданное значение. Заданное значение давления устанавливается с помощью задающего устройства (3). Действительное и заданное значения сравниваются, и выявляется сигнал рассогласования . Сигнал рассогласования поступает на вход регулирующего блока (5), который вырабатывает сигнал в соответствии с выбранным законом регулирования в зависимости от наличия разбаланса между действительным и заданным значениями. На выходе регулирующего блока формируется управляющее воздействие в виде сигнала 24 В.
В системе регулирования предусмотрен блок ручного управления (6), который имеет два режима работы: «А» - автоматическое регулирование и «Р» - ручное управление. Для ручного управления предусмотрены кнопки «Б» и «М»: больше - меньше(7).
Напряжение 24 В усиливается с помощью пускателя (8) до величины 220 В для привода исполнительного механизма (9). Исполнительный механизм механически сочленен с регулирующим органом (11).
Положение регулирующего органа контролируется с помощью указателя положения (10).


2 Расчет и выбор закона регулирования и регулятора автоматической системы регулирования

Исходные данные
а) динамическая характеристика






Рисунок 2 - Кривая разгона системы регулирования
б) входная величина - положение регулирующей заслонки в газопроводе, % хода:
- % хода регулирующего ор........


Литература

1 Баранов А.В. и другие. Приборы и средства автоматизации. Справочное пособие.
2 Беленький А.М. автоматическое управление металлургическими процессами. - М.: Металлургия, 1989.
3 Глинков Г.Н., Климовицкий М.Д. Теоретические основы автоматического управления металлургическими процессами. - М.: Металлургия, 1986.
4 Глинков Г.Н., Манковский В.А. АСУ ТП в черной металлургии. - М.: Металлургия, 1999.
5 Глинков Г.Н., Манковский В.А. Производственные системы контроля и регулирования металлургических процессов. - М.:Металлургия, 1986.
6 Горшков Б.И. Автоматическое управление. - М.: издательский центр «Академия», 2003.
7 Гуров, Починкин. Автоматизация технологических процессов. - М.: Высшая школа.





Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть похожие работы

* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.