На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


Диплом Участок ремонта двигателей УМЗ с разработкой технологии разборочно-сборочных работ

Информация:

Тип работы: Диплом. Добавлен: 28.12.2015. Сдан: 2013. Страниц: 79 + чертежи. Уникальность по antiplagiat.ru: > .

Описание (план):



СОДЕРЖАНИЕ
Введение 6
1 ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТА РЕМОНТА 8
1.1 Назначение двигателей УМЗ 8
1.2 Основные дефекты двигателей 12
1.2.1 Основные дефекты блока цилиндров 13
1.2.2 Основные дефекты гильз цилиндров 14
1.2.3 Основные дефекты шатуна 15
1.2.4 Основные дефекты поршней и поршневых пальцев 16
1.2.5 Основные дефекты коленчатого вала 16
1.2.6 Основные дефекты маховика с венцом 18
1.2.7 Основные дефекты распределительного вала 18
1.2.8 Основные дефекты толкателей 19
1.2.9 Основные дефекты клапанов 20
1.2.10 Основные дефекты коромысла и оси коромысел 21
1.2.11 Основные дефекты головки цилиндров 21
1.3 Обоснование выбора темы 23
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 25
2.1 Прием двигателя в ремонт 27
2.2 Разборка двигателя 27
2.3 Мойка двигателя 29
2.4 Разборка двигателя на узлы 29

2.5 Разборка узлов на детали 29
2.6 Дефектация деталей 30
2.7 Комплектование деталей 32
2.8 Сборка двигателя 33
2.9 Обкатка и испытания двигателя 34
2.10 Сдача заказчику 35
2.11 Расчет участка ремонта двигателей 35

3 КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ 40
3.1 Классификация способов разборки-сборки соединений с натягом 40
3.2 Анализ существующих конструкций 41
3.3 Описание работы конструкции 45
3.4 Конструкторские расчеты приспособления запрессовки и выпрессовки поршневого пальца 45
3.4.1 Расчет пневмоцилиндра приспособления и его элементов 45
3.4.2 Расчет пальца крепления пневмоцилиндра 49
3.4.3 Расчет вала фиксатора 50
3.4.4 Расчет установочного болта 51
3.4.5 Определение толщины плиты из условия прочности 53
4 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛИ 56
4.1 Анализ условий труда на участке ремонта двигателей 56
4.2 Категорирование объекта 57
4.3 Разработка комплексных решений, обеспечивающих безопасность 58
4.3.1 Расчет вентиляции 58
4.3.2 Расчет отопления участка 59
4.3.3 Расчет освещения помещения участка 61
4.4 Противопожарная безопасность и мероприятия по ее осуществлению 65
4.5 Экологичность проекта 65
5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ 67
ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ 75
ЛИТЕРАТУРА 76
ПРИЛОЖЕНИЯ 79

Выпускная квалификационная работа состоит из расчетно-пояснительной записки, выполненной нa 79 страницах машинописного текста и 7 листов графической части формата А1.
В расчетно-пояснительной записке дана характеристика объекта ремонта, основные дефекты, а так же способы их устранения, рассчитана производственная программа ремонта.
В технологическом разделе разработана технология разборочно-сборочных работ, произведен расчет числа рабочих, произведены необходимые расчеты участка ремонта двигателей.
В конструкторском разделе представлена разработка приспособления для запрессовки и выпрессовки поршневого пальца. Выполнен анализ существующих конструкций. Также приведены прочностные расчеты.
В проекте разработаны мероприятия по безопасности жизнедеятельности на, а также мероприятия по охране труда, охране окружающей среды.
В разделе технико-экономического обоснования произведен расчет эффективности внедрения участка для ремонта двигателей.
Расчетно-пояснительная записка заканчивается выводами и предложениями, литературой и приложениями.
ВВЕДЕНИЕ
Эксплуатация машин сопровождается процессами естественного старения, следствие которого - снижение технико-экономических показателей их использования, а в виду сложившегося паритета цен многие предприятия не имеют возможности приобрести новую технику. Это приводит к старению парка тракторов и автомобилей. Для поддержания высоких показателей надежности и эффективности работы машин необходимо управление их техническим состоянием, что достигается с помощью методов и средств ремонта и технического обслуживания.
Ремонт и восстановление деталей, двигателей машин является одним из важнейших направлений ремонтного производства. Эффективность ремонта техники определяется качеством и надежностью восстановления изношенных деталей. Этим решается проблема обеспечения эксплуатируемых машин запасными частями, т.е. восстановление изношенных деталей - это крупный резерв экономии материально-технических ресурсов.
В условиях кризиса экономики особенно важное значение приобретает правильный выбор наиболее эффективных направлений, создание и внедрение в производство нового, более совершенного технологического оборудования, экономичных производственных процессов, прогрессивных форм, методов организации производства, труда и управления в ремонтном производстве. На современном этапе ремонтным предприятиям нужно улучшать использование их производственных фондов, которое определяют производственные мощности ремонтной базы.
В плане создания энергосберегающих технологий необходима разработка перспективных совмещенных и комбинированных способов ремонта, при которых обеспечивается полное использование энергии.



Неотъемлемой частью улучшения уровня ремонтного производства является стимулирование рационализаторской и изобретательной деятельности непосредственно на самих ремонтных предприятиях, усовершенствование и модернизация существующего технологического оборудования, результатом которого явилось бы снижение себестоимости ремонта машин.

1 ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТА РЕМОНТА
1.1 НАЗНАЧЕНИЕ ДВИГАТЕЛЕЙ УМЗ
Двигатель внутреннего сгорания – это тип двигателя тепловой машины, в которой химическая энергия топлива (обычно применяется жидкое или газообразное углеводородное топливо), сгорающего в рабочей зоне, преобразуется в механическую работу.
ОАО "Ульяновский моторный завод" специализируется на выпуске авто-мобильных четырехцилиндровых рядных бензиновых двигателей.
С 1970 года предприятие начало выпускать автомобильные двигатели с рабочим объемом 2,445л, основным потребителем которых являлся Ульяновский автозавод.
К 90-м годам появилась необходимость в повышении скоростных и тягово-динамических характеристик выпускаемых автомобилей, что потребовало создания двигателей с увеличенным крутящим моментом и повышенной максимальной мощностью. В этой связи был разработан и с 1996 года начал серийно производиться двигатель модели УМЗ-421 с рабочим объемом 2,89л.
Повышение рабочего объема получено за счет увеличения диаметра ци-линдра до 100 мм и внедрения новой конструкции алюминиевого блока цилиндров с залитыми гильзами из чугуна. Двигатель модели УМЗ-421 полностью взаимозаменяем с двигателями семейства 2,445л и без переделок устанавливался на автомобили прежних выпусков.
С 1998 года ОАО "УМЗ" начал поставлять двигатели модели УМЗ-4215 с рабочим объемом 2,89л на комплектацию ряда модификаций малотоннажных грузовых автомобилей ОАО "ГАЗ".
В целях обеспечения возрастающих требований в части повышения энергетических показателей, улучшения топливной экономичности и экологических


характеристик (снижение токсичности и шума) на базе двигателя УМЗ-421 были разработаны модели двигателей УМЗ-4213 ("УАЗ") и УМЗ-4216 ("ГАЗель") с комплексной микропроцессорной системой управления впрыском топлива и зажиганием.
С 1999 года с конвейера предприятия начали сходить промышленные партии таких двигателей.
В 2006 году двигатели УМЗ-4213, УМЗ-4216 получили сертификат соот-ветствия требованиям норм Евро-2 и с момента официального введения норм выпускаются серийно.

Таблица 1.1 – Основные характеристики двигателей УМЗ

Модели
двигателей 4218.10 421.10 421.10-30 4215.10-30 4215.10-10 4213

Тип карбюраторный ин-жекторный
Число цилиндров 4
Порядок работы цилиндров
1-2-4-3
Диаметр цилиндра, мм 100
Ход поршня, мм 92
Рабочий объем, л 2,89
Степень сжатия 7,0 7,0 8,2 8,2 7,0 8,2
Номинальная мощ-ность при частоте вращения КВ 4000 об/мин, кВт (л.с.) 61,8 (84) 66,9
(91) 72,1
(98) 70,5
(96) 65,5
(89) 75
(102)
Максимальный кру-тящий момент при частоте вращения коленчатого вала 2200-2500 об/мин, Н•м (кгс•м)

189
(19,3)

199
(20,3)


209
(21,3)

206
(21)



196
(20)

211
(21,5)
Топливо
(бензин) А-76 А-76 АИ-92 АИ-92 А-76 АИ-92
Свечи зажигания А-11 А-11 А-17В А-17В А-11 А-17В

Рисунок 1.1 – Двигатель УМЗ-4215
В связи с выпуском на ОАО «УАЗ» новых полноприводных автомобилей, ОАО «УМЗ» создало мощности по выпуску новых 4-хцилиндровых бензиновых двигателей с верхним расположением вала распределительного мод. УМЗ-249 мощностью 130 л.с. с рабочим объемом 3,0 л и соответствующего лучшим мировым образцам.

Рисунок 1.2 – Двигатель УМЗ-249
В настоящее время заводом начато производство нового двигателя мод. 4216 с электронным впрыском топлива для автомобилей семейства «ГАЗель». К концу 2004 года завод начал их промышленный выпуск. Завод выпускает автомобильные двигатели двух рабочих объемов 2,45 и 2,89л.

Рисунок 1.3 – Двигатель УМЗ-4216

1-шкив насоса охлаждающей жидкости; 2-клапанная крышка; 3-крышка маслозаливной горловины; 4-распределительный вал; 5-клапан; 6-головка блока цилиндров; 7-поршень; 8-шатун; 9-коленчатый вал; 10-верхняя часть картера сцепления; 11-нижняя часть картера сцепления; 12-маховик; 13-поддон картера; 14-маслосливная пробка; 15-приемный патрубок масляного насоса; 16-шатунный подшипник коленчатого вала; 17-коренной подшипник коленчатого вала; 18-демпфер шкива коленчатого вала; 19-блок цилиндров
Рисунок 1.4 – Устройство двигателя УМЗ-4215
1.2 ОСНОВНЫЕ ДЕФЕКТЫ ДВИГАТЕЛЕЙ

Техническое состояние отдельных систем и механизмов двигателя определяют как по внешним косвенным признакам, так же с использованием приборов и средств диагностики.
Признаками основных неисправностей двигателя являются: падение мощности, повышенный расход масла, дымный выпуск, снижение давления конца сжатия (компрессии), стуки в двигателе.
Снижение мощности двигателя, чрезмерный расход картерного масла, явление большого количества газов, выходящих из сапуна, указывают, а износ цилиндропоршневой группы, закоксовывание (залегание) поршневых колец.
Затрудненный пуск двигателя, перебои при работе на минимальной частоте вращения коленчатого вала, выброс через выпускную трубу черного дыма свидетельствуют о неисправностях агрегатов топливной аппаратуры, неплотном прилегании, прогаре седел и рабочей поверхности клапанов.
На падение мощности двигателя, снижение частоты вращения коленчатого вала влияют такие эксплуатационные факторы, как загрязнение воздухоочистителя, нарушение регулировки рычага управления регулятором.
Чрезмерный расход (угар) картерного масла или большое количество газов, выходящих из сапуна, появление синего дыма в выхлопных газах указывают на предельный износ цилиндропоршневой группы.
Выброс охлаждающей жидкости из радиатора, особенно при увеличении нагрузки на двигатель, свидетельствует о пробое прокладки головки блока, появлении трещин в головке блока.
Повышение уровня масла в картере двигателя с водяным охлаждением в результате попадания в него воды из системы охлаждения указывает на нарушение герметичности уплотнений гильзы с блоком, в результате появления трещин, кавитационного разрушения металла блока цилиндров и других факторов.
Появление посторонних шумов и стуков при работе двигателя свидетель-

ствует о повышенном или предельном износе сопряжений деталей механизмов.
Звук глухого среднего тона в зоне передвижения поршня сначала при минимальной, а затем при максимальной частоте вращения свидетельствует об увеличенном зазоре между поршнем и гильзой. Звонкий звук, сильный, металлического тона, при тех же условиях проверки свидетельствует о предельном износе или подплавке шатунного вкладыша.
Более глухой звук, низкого тона, регулярный, прослушиваемый в зоне коренных опор коленчатого вала при номинальной частоте его вращения с периодическим увеличением до максимальной, указывает на износ вкладышей коренных подшипников.
Звонкие звуки металлического высокого тона, постоянно прослушиваемые при любой частоте вращения и усиливающиеся при прогреве двигателя, указывают на увеличенные тепловые зазоры в клапанном механизме, что, в свою очередь, влияет на мощность двигателя.
В период эксплуатации у двигателей изнашиваются детали и сопряже-ния, возникают неисправности, вызывающие необходимость выполнения различных разборочно-сборочных, ремонтных и регулировочных работ.
Техническое состояние двигателя проверяют наружным осмотром, по показаниям приборов, расходу топлива и масла, путем прослушивания двигателя.
1.2.1 Основные дефекты блока цилиндров
В процессе эксплуатации двигателя возможно проявление следующих дефектов блока: трещины, изломы и пробоины; повреждение и износ резьбы в отверстиях и на шпильках; износ отверстий во втулках и под втулки распределительного вала; износ, овальность, конусность и смещение отверстий в опорах под вкладыши коренных подшипников; коробление поверхности прилегания к головке блока; износ отверстий под палец промежуточной шестерни, под установочные штифты и втулки; износ торцевых поверхностей гнезд под верхние бурты гильз цилиндров.
Блок выбраковывают при трещинах и обломах в гнездах под вкладыши ко-

ренных подшипников, в отверстиях под втулки распределительного вала, в масляных каналах и местах, недоступных для ремонта; а также в случаях, когда обнаружено более двух трещин между отверстиями цилиндров, более четырех трещин в водяных рубашках или более двух трещин, выходящих на обработанные поверхности; изломы одного и более гнезд под уплотнительные кольца гильз цилиндров размером более 1/3 периметра.
Трещины, изломы и пробоины заваривают электродуговой своркой, а трещины в местах, не испытывающих больших нагрузок, заделывают штифтами.
Изношенные отверстия под втулки распределительного вала (до ослабления посадки втулки) растачивают под втулки ремонтного размера.
Изношенные резьбовые отверстия восстанавливают нарезанием резьбы увеличенного диаметра или заваривают и нарезают новую.
Посадочные места под вкладыши коренных подшипников восстанавливают нанесением покрытий сваркой или заделкой составили на основе эпоксидных смол.
Коробление поверхностей прилегания к головке блока, превышающее 0,15 мм, устраняют шлифованием на плоскошлифовальных станках или вертикально-сверлильных станках при помощи специальных приспособлений. После шлифования поверхности проверяют глубину гнезд под верхние буртики гильз, при необходимости углубляют их торцевыми фрезами на толщину слоя, снятого шлифованием.
После шлифования плоскости и восстановления гнезд, выход запрессованных гильз над поверхностью блока должно соответствовать техническим требованиям.
Коробление других привалочных поверхностей блока устанавливают шлифованием или фрезерованием.
После устранения неисправностей блок проверяют (подвергают контро-лю).
1.2.2 Основные дефекты гильз цилиндров

Основные дефекты – износ и задиры рабочей поверхности, деформация и

изнашивание наружных посадочных поверхностей.
Изношенные и поврежденные поверхности цилиндров восстанавливают растачиванием на последующий ремонтный размер.
Изношенные и поврежденные посадочные места восстанавливают желез-нением и последующей обработкой под номинальный размер.
Кавитационное изнашивание поверхностей охлаждения устраняют заделкой полимерными составами на основе эпоксидных смол.

1.2.3 Основные дефекты шатуна

Основные дефекты шатунов: изгиб и скручивание; износ отверстия ниж-ней головки шатуна; износ отверстие самой втулки головки шатуна; износ и смятие плоскостей разъема и торцовых плоскостей под болты в нижней головке шатуна.
Шатуны выбраковывают при аварийных изгибах, обломах и при трещинах.
Изгиб и скручивание шатуна измеряют при помощи различных индика-торных приспособлений.
Шатуны, имеющие непараллельность (изгиб) и перекос (скручивание) верхней головки шатуна относительно нижней, выходящие за пределы допустимых размеров, выбраковывают.
Износ отверстий нижней головки фрезеруют до выведения следов изнашивания.
Смятые или изношенные плоскости разъема фрезеруют или шлифуют до выведения следов изнашивания и получения параллельности плоскостей с образующей отверстия. Если слой металла, снятый с плоскостей разъема не превышает 0,3 мм, шатун собирают, затем шлифуют под номинальный размер.
Если отверстия в шатунах под вкладыши изношены на столько, что с плоскостей разъема требуется снимать металла больше, чем указано, то отверстия восстанавливают с последующей обработкой под номинальный размер.
Изношенное отверстие под втулку в верхней части шатуна растачивают

или развертывают до выведения следов изнашивания и запрессовывают втулку увеличенного размера.
Изношенные втулки верхней головки шатуна выбраковывают.

1.2.4 Основные дефекты поршней и поршневых пальцев

Дефекты – износ направляющей части канавок под поршневые кольца и отверстий под поршневой палец; трещины, изломы.
При износе отверстий в бобышках поршня их развертывают под ремонтный размер. Во всех остальных случаях поршни выбраковывают.
При износе пальцев по диаметру их восстанавливают раздачей. Пальцы, имеющие трещины выбраковывают.

1.2.5 Основные дефекты коленчатого вала

Основные дефекты коленчатых валов: изгиб, износ посадочных мест и шпоночной канавки вала под шестерню и шкив, а также посадочного места в торце вала под подшипник; повреждение или износ резьбы под храповик; износ отверстий или резьбы во фланце крепления маховика, маслосгонной резьбы и буртика упорной коренной шейки; износ шеек вала по диаметру и по длине.
Коленчатый вал выбраковывают при трещинах любого характера и расположения, за исключением незначительных отслаиваний на поверхностях шеек, если их можно устранить шлифованием под ремонтный размер. Коленчатые валы при износе шеек по длине выходящей за пределы допускаемых размеров – выбраковывают.
Изгиб коленчатого вала правят в холодном состоянии на призмах под прессом или поверхностным наклепом пневматическим молотом.
Изношенные посадочные места под шкив восстанавливают наплавкой и обработкой под номинальный размер.

Посадочное место в торце под подшипник восстанавливают постановкой втулки с натягом и обработкой ее под номинальный размер.
Изношенные канавки под шпонку полностью заваривают и выполняют на новом месте канавку номинального размера. Расположение канавки под шпонку нужно восстанавливать особенно тщательно, чтобы не нарушить установку распределительной шестерни.
Изношенные отверстия во фланце восстанавливают развертыванием сов-местно с маховиком под болты большего диаметра.
Резьбу под храповик восстанавливают нарезанием резьбы увеличенного размера, изготовлением нового храповика, или наплавкой и нарезанием резьбы увеличенного размера на новом храповике.
Маслосгонную резьбу при износе до глубины менее 1,0 мм углубляют до восстановления номинального профиля и полируют шлифовальной шкуркой.
Изношенный установочный бурт коренной шейки наплавляют и обрабатывают под необходимый размер.
Износ коренных и шатунных шеек по диаметру восстанавливают шлифованием под ремонтный размер.
Восстановленный коленчатый вал должен отвечать следующим техниче-ским требованиям:
- овальность и конусность шеек под подшипники не более 0,01 мм;
- биение шейки под шестерню и средних коренных шеек относительно крайних не более 0,03 мм;
- биение фланца крепления маховика по торцу на крайних точках не более 0,04 мм;
- шероховатость поверхностей шеек не ниже 6 квалитета;
- радиусы галтелей и радиусы кривошипов соответствуют техническим требованиям.



1.2.6 Основные дефекты маховика с венцом

Маховики изготавливают из серого чугуна. В процессе эксплуатации возможны следующие основные дефекты: задиры и износ поверхностей соприкосновения с ведомым диском сцепления; повреждение и износ гладких и резьбовых отверстий, а также зубьев венца шестерни; несбалансированность.
Маховик выбраковывают при поломках и появлении трещин, а также при износе рабочей поверхности до выбраковочной величины.
Задиры и следы изнашивания на поверхности соприкосновения на поверхности соприкосновения с ведомым диском сцепления устраняют протачиванием и последующей зачисткой. Неплоскостность рабочей поверхности допускается не более 0,15 мм. Кроме того проверяют биение рабочей поверхности относительно базового торца под фланец коленчатого вала, которое не должно превышать 0,1 мм на крайних точках.
Изношенные гладкие и резьбовые отверстия восстанавливают развертыванием резьбы увеличенного размера. Отверстия под болты крепления к коленчатому валу восстанавливают совместно с отверстиями фланца вала.
Заусенцы и забоины торцов зубьев венца зачищают напильником или шлифовальным кругом с гибким валом. Разрешается замена венца или перепрессовка его на маховике с поворотом на 180?.
Отремонтированный маховик подвергают статической балансировке. Дисбаланс устраняют высверливанием металла на торцовой плоскости, обращенной в сторону коленчатого вала.
Отверстия сверлят диаметром 8...9 мм на глубину не более 8..10 мм.

1.2.7 Основные дефекты распределительного вала

Основные дефекты распределительного вала:
- изгиб;

- отколы опорных шеек и кулачков;
- износ посадочного места и шпоночной канавки под распределительную шестерню;
- износ или повреждение резьбы.
Вал выбраковывают при трещинах, аварийном изгибе или скручивании, изломе и при отколах металла по торцам вершин кулачков более 3 мм на ширину кулачка.
Изгиб распределительного вала устраняют правкой в холодном состоянии на призмах под прессом. Допускаемое биение средних опорных шеек относительно крайних не более 0,05 мм.
Биение шейки под распределительную шестерню допускается не более 0,03 мм.
Изношенные кулачки шлифуют до выведения следов износа и восстанов-ления профиля кулачка. После шлифования высота подъема клапана не изменяется.
Опорные шейки распределительного вала шлифуют под уменьшенный ремонтный размер.
Изношенную шейку под распределительную шестерню восстанавливают наплавкой и обработкой под номинальный размер. Шпоночную канавку наплавляют и фрезеруют под номинальный размер. Смещение шпоночной канавки относительно диаметральной плоскости допускается не более 0,05 мм, а биение не более 0,03 мм.

1.2.8 Основные дефекты толкателей

Основные дефекты толкателей:
- износ стержня,
- износ торца тарелки или донышка,
- износ резьбы.
Изношенный стержень толкателя шлифуют под уменьшенный ремонтный размер. После шлифования овальность и конусность стержня допускается не более

0,01 мм шероховатость поверхности не ниже 6 квалитета. На поверхности стержня допускаются поры и трещины длинной не более 7 мм и глубиной не более 0,5 мм, если стержни наплавлялись.
Изношенную торцовую поверхность тарелки или донышка толкателей шлифуют до выведения следов изнашивания. Толщину тарелки измеряют микро-метром.
Биение торцовой поверхности толкателя относительно оси цилиндриче-ской поверхности стержня после шлифования должно быть в пределах 0,03…0,05 мм, шероховатость поверхности не ниже 6 квалитета.

1.2.9 Основные дефекты клапанов

Основные дефекты:
- изгиб стержня и биение рабочей фаски,
- износ и подгорание поверхности фаски,
- износ торца,
- выточки под сухарики,
- износ боковой поверхности стержня.
Клапаны выбраковывают при подгорании тарелки, при любых трещинах, а также при высоте цилиндрического пояска тарелки менее 0,5 мм после шлифования фаски клапана.
Изношенный стержень клапана шлифуют под уменьшенный диаметр.
Торец стержня шлифуют до выведения следов изнашивания.
Восстановленный клапан должен отвечать следующим требованиям: овальность и конусность стержня не более 0,02 мм, биение рабочей фаски тарелки клапана в пределах 0,01…0,03 мм. Шероховатость поверхности клапана (фаски и стержня) не ниже 6 квалитета.



1.2.10 Основные дефекты коромысла и оси коромысел

Основные дефекты коромысел:
- износ поверхности бойка;
- износ отверстия под втулки;
- повреждения и износ резьбы;
- трещины;
- изгиб и излом.
Ось коромысел изнашивается по наружной поверхности, возможны тре-щины, отслаивание слоя цементации, изломы и изгибы.
Коромысло и ось коромысла выбраковывают при трещинах, изломах, аварийных изгибах и отслаивании слоя цементации на оси коромысла.
Боек коромысла шлифуют по шаблону до выведения следов изнашивания; при уменьшении высоты бойка за пределы допускаемой величины его наваривают и обрабатывают под номинальный размер и закаливают до необходимой твердости.
Отверстие коромысла под ось восстанавливают развертыванием до увеличенного размера (ремонтного).
Изношенную резьбу восстанавливают нарезанием резьбы увеличенного диаметра и изготовлением нового регулировочного болта.
Ось коромысла восстанавливают шлифованием под уменьшенный размер. Погнутость оси правят в холодную.
После окончательной обработки овальность посадочных мест под коро-мысла допускается не более 0,02 мм и не прямолинейность на всей длине – не более 0,02 мм.

1.2.11 Основные дефекты головки цилиндров

Основные дефекты головок цилиндров:
- коробление плоскости разъема с блоком;

- износ клапанных гнезд;
- трещины, пробоины стенок;
- износ плоскостей соединения с вставками камер сгорания;
- износ и повреждение резьбовых отверстий;
- износ направляющих втулок клапанов и отверстий под втулки.
Головки цилиндров выбраковывают при трещинах, проходящих через отверстие шпильки крепления головки или через отверстие под направляющие втулки и перемычки гнезд, а также при пробоинах и изломах стенки водяной рубашки или при износе головки цилиндров по высоте до значения, выходящего за пределы допускаемого.
Коробление плоскости разъема с блоком устраняют фрезерованием. Ше-роховатость поверхности должна быть не ниже 6-го класса. Отклонение от прямолинейности привалочных плоскостей под патрубки не должно превышать 0,1 мм.
Изношенные отверстия под направляющие втулки клапанов восстанавливают постановкой дополнительной втулки с последующей обработкой ее под номинальный размер направляющей втулки.
Восстановление клапанных гнезд.
Гнезда, где утопание тарелки нового клапана относительно плоскости разъема головки цилиндров меньше допускаемого восстанавливают фрезерованием.
Вставные клапанные гнезда при больших износах заменяют новыми.
Изношенные гнезда фрезеруются, при этом шероховатость рабочей фаски не ниже 6-го класса. Затем притираются клапана.
Сборка головки цилиндров фактически начинается с установки направляющих втулок и подбора по ним клапанов перед притиркой их к гнездам.
Втулки запрессовывают до высоты, допускаемой техническими условия-ми.
После притирки клапанов и испытания головки цилиндров устанавливают пружины. Их подбирают так, чтобы они были одинаковыми по высоте и упругости.
При сборке следят, чтобы сухарики плотно прилегали к выточке в стержне

клапана и к седлу клапанной пружины. Зазор между сухариками и выступание их над верхней плоскостью седла определены техническими условиями.
1.3 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ТЕМЫ
Двигатели серии УМЗ получили широкое распространение в промышленности и сельском хозяйстве. Технические характеристики, универсальность, высокая степень унификации и ремонтопригодность - сделали их применимыми для автомобилей УАЗ, ГАЗ, Газель. Так как замена их новыми не представляется возможным, то для продления срока службы необходимо производить их ремонт.
Поэтому в выпускной квалификационной работе предлагается разработать участок для ремонта двигателей, оснащенного соответствующим оборудованием при производственной программе:
(1.1)

где ФН – номинальный годовой фонд времени работы, ч.;
? - такт восстановления (ремонта), ч.
ФН = (Дк – Дп – Двых ) • tсм • nсм – tсок •Дпп , (1.2)

где ; ; ; – число календарных, выходных, праздничных и предпраздничных дней;
=8- продолжительность смены, ч;
=1- количество смен;
= 1 ч – время сокращения рабочего дня в предпраздничные дни;
ФН = (365 – 104 – 13) •8 • 1 – 1 • 5 =1979 ч



Принимаем W = 100 шт.
Это связано со следующими причинами:
- неудовлетворительное изготовление;
- высокие цены на новую продукцию.
А также в ВКР предлагается внедрение наиболее перспективных технологических процессов ремонта двигателей автомобиля.
.............
ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ
На ремонтных предприятиях разборка – сборка двигателя очень ответ-ственная операция ремонта. От качества выполнения этих операций во многом зависят долговечность и надежность работы отремонтированного двигателя. Поэтому в выпускной квалификационной работе разработана технология разборки-сборки двигателя.
При совершенствовании ремонта был проведен расчет основных параметров организации ремонта двигателя. Расчет основного технологического оборудования позволил выявить возможность увеличения программы ремонта, то есть достижения оптимально-необходимого количества ремонтов. Определено численность рабочих и программа предприятия, подобрано ремонтно-технологическое оборудование.
Для облегчения разборочно-сборочных работ предложен приспособление для выпрессовкии запрессовки поршневых пальцев, которое позволит повысить эффективность ремонта и снизить его себестоимость и тем самым улучшить качество ремонта.
Проведенные мероприятия в разделе «Безопасность жизнедеятельности» позволят улучшить состояние охраны труда и экологической безопасности.
Проведённый расчёт технико-экономических показателей, определяющий основные комплексные экономические показатели, при экономическом эффекте с нарастающим итогом за 5 лет равном 15699 тыс. руб. и при сроке окупаемости 0,8 года, даёт возможность сделать вывод, что все затраты на проектирование и строительство экономически обоснованы и целесообразны.
ЛИТЕРАТУРА
1 Бабусенко С.М. Проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий. - М.: Агропромиздат, 1990.
2 Смелов А.П. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин. - М.: Колос, 1984.
3 Конкин Ю.А. Организация и планирование производства на ремонтных предприятиях. - М.: Колос, 1983.
4 Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей ма¬шин. - М.: Академия, 2004. - 402 с.
5 Аршинов В.Д., Зорин В.К., Созинов Г.И. Ремонт двигателей ЯМЗ-¬240, ЯМЗ-240Н, ЯМЗ-240Б. - М.,: Транспорт, 1978. -310 с.
6 Курчаткин В.В., Тельнов Н.Ф., Ачкасов К.А., и др. Надежность и ре¬монт машин. - М.: Колос, 2000. - 776 с.
7 Технология ремонта машин / Под ред. Е.А. Пучина. - М.: Колос, 2007. - 487с.
8 Экономика технического сервиса на предприятиях АПК / Под ред. Ю.А. Конкина. - М.: КолосС, 2005. - 368 с.
9 Михальченков А.М., Тюрева А.А., Козарез И.В. Курсовое проектирование по технологии ремонта машин. - Брянск, Брянская ГСХА, 2008. -124с.
10 Кравченко И.Н., Зорин В.А., Пучин Е.А. Основы надежности машин.- М.: Изд-во ВИ/ТУ при Федеральном агентстве специального строительства, 2006. - 260с.
11 Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей: Учеб. Для студ. сред. Проф. учеб. Заведений. - М.: Мастерство; Высшая школа, 2001.
12 Детали машин в примерах и задачах: Учебное пособие / С.Н. Ничипорчик, М.И. Коршемцевский, В.Ф. Калачев и др.; Под ред. С.Н. Ничипорчика. 2-е изд. - Мн.: Высшая школа, 1981.
13 Чекмарев А.А., Осипов В. К. Справочник по машиностроительному черчению. - М.: Высшая школа, 2001.
14 Черноиванов В.И., Андреев В.П. Восстановление деталей сельскохозяйственных машин. - М.: Колос, 1983.
15 Варнаков В. В. и др. Технический сервис машин сельскохозяйственного назначения - М.: Колос, 2000. - 256 с.
16 Дунаев П.Ф., Леликов О.П., Варламова Л.П., Допуски и посадки. Обоснование выбора. - М.: Высшая школа, 1984. - 164 с.
17 Михальченков А.М., Киселева Л.С., Меметов Р.А., Спиридонов В.К., Зуева Д.С. Стандарт предприятия. - Брянск: Изд-во БГСХА, 2003. – 80с.
18 Серый И.С. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. - М.: Колос, 1981. – 367с.
19 Беляков Г. И. Охрана труда. - М.: Агропромиздат, 1990
20 Зотов Б.И., Курдюмов В.И. Безопасность жизнедеятельности на производстве - М.: Колос, 2000.
21 Лумисте Е.Г., Ляхова Л.А. Расчет естественного и искусственного освещения: Методические указания. - Брянск: БГСХА, 1998.
22. Машины и оборудование для технического сервиса в АПК: каталог / НИИ информ. и техн. - под ред. В. И. Черноиванова - М., 1993.
23 Тракторы и автомобили / Под ред. В.А. Скотникова.


Перейти к полному тексту работы



Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.