На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Работа № 98538


Наименование:


Диплом Проектирование технологического процесса механической обработки корпуса подшипника.

Информация:

Тип работы: Диплом. Добавлен: 12.07.2016. Сдан: 2013. Страниц: 285. Уникальность по antiplagiat.ru: 85.02.

Описание (план):


Оглавление

Технологическая часть

1. Проектирование технологического процесса механической
обработки корпуса подшипника. 4

1.1 Техническое описание детали. 6
1.2 Определение типа производства (ориентировочно). 8
1.3 Обоснование метода и выбор способа получения заготовки. 9
1.4 Анализ детали на технологичность. 10
1.5 Анализ способов обработки поверхностей и составление
предварительного маршрута обработки. 12
1.6 Расчет припусков. 13
1.7 Расчет режимов резания. 20
1.8 Расчет нормы времени. 38
1.9 Определение типа производства. 41

Конструкторская часть

2. Проектирование технологической оснастки для
технологического процесса обработки корпуса подшипника. 44

2.1. Проектирование станочного приспособления для установки
корпуса подшипника на операции № 115. 44

3. Специальная часть. 61

3.1 Введение в электротехнологию. 62
3.2 Описание процесса. 64
3.3 Стадии протекания. 65
3.4 Основные закономерности. 67
3.5 Тепловые процессы на электродах и расчет температуры
в зоне контакта. 68
3.6 Технологические показатели процесса электроэрозионной
обработки. 70
3.7 Конструкция, расчет электрода инструмента. 74
3.8 Расчёт режимов. 76

4. Организационная часть. 78

4.1 Организация инструментального хозяйства. 79
4.1.1. Задачи и состав инструментального хозяйства. 79
4.1.2. Планирование и регулирование потребности
инструмента. 80
4.1.3. Организация восстановления инструмента. 80
4.1.4. Организация инструментального хозяйства в цехе. 82

5. Экономическая часть. 83

5.1 Исходные данные. 84
5.2 Расчёт стоимости основных фондов, их амортизации и
дополнительных, капитальных вложений. 86
5.2.1. Расчёт стоимости технологического оборудования и инструмента. 86
5.2.2. Расчёт амортизационных отчислений. 93
5.2.3. Расчёт дополнительных, капитальных вложений. 93
5.3. Расчёт стоимости основных материалов. 94
5.4. Расчёт численности работающих и фонда заработной
платы. 95
5.4.1. Расчёт численности работающих на участке. 95
5.4.2. Расчёт фонда заработной платы. 98

5.5. Расчёт расходов на содержание и эксплуатацию
оборудования. 101
5.5.1. Расчёт расходов на эксплуатацию оборудования. 101
5.5.2. Расчёт затрат на ремонт оборудования и
дорогостоящего инструмента. 104
5.5.3. Расчёт затрат по статье «Износ малоценных и
быстро изнашиваемых инструментов и приспособлений. 108
5.5.4. Расчёт затрат на подготовку и эксплуатацию
управляющих программ. 108
5.6. Расчёт технологической себестоимости детали. 110
5.7. Расчёт технико-экономических показателей участка. 110

6. Безопасность и экологичность проекта. 112

6.1. Введение. 113
6.2. Охрана труда. обеспечение безопасности работающих. 114
6.2.1. Основные опасности и вредные производственные
факторы на проектируемом участке. 114
6.2.2. Техника безопасности электроискровой обработки металлов. 116
6.2.3. Технические требования к оборудованию и рабочему инструменту. 129
6.2.4. Размещение оборудования и организация рабочих мест. 130
6.2.5. Санитарно-технические мероприятия по обеспечению
нормальных условий труда. 130
6.2.6. Мероприятия по выполнению противопожарных
требований. Средства и оборудование пожаротушения. 132
6.2.7. Средства индивидуальной защиты рабочих. 133
6.2.8. Безопасные приемы труда. 134
6.3. Экологичность проекта и охрана окружающей среды. 135
6.3.1. Охрана окружающей среды. 135
6.3.2. Экологичность проекта. 135
6.4.Чрезвычайные ситуации. 137
Список литературы. 139


ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ
ЧАСТЬ


1. Проектирование технологического процесса механической обработки корпуса подшипника.

Машиностроительный комплекс имеет большое значение в народном хозяйстве. Машиностроение должно обеспечить народное хозяйство машинами, оборудованием и другими современными средствами производства и высококачественными товарами население.
Основными задачами машиностроения были и являются, по сей день:
коренная реконструкция и опережающее развитие машиностроительного комплекса, прежде всего станкостроения, производство вычислительной техники, приборостроения, электротехнической и электронной промышленности, сокращение сроков разработки и освоения новой техники;
снижение затрат на производство в расчете на единицу производительности машин и оборудования;
широкое внедрение САПР, автоматических линий, робототехнических комплексов;
более полное использование возможностей повышения технического уровня и качество продукции, повышение производительности труда и снижение себестоимости продукции.
Автоматизация, создание робототехнических комплексов, широкое использование вычислительной техники, применение станков с ЧПУ все это составляет базу, на которой создаются автоматизированные системы управления, становится возможным оптимизация технологических процессов и режимов обработки, создание гибких автоматизированных комплексов.
Машиностроение включает ряд отраслей, в том числе авиационную промышленность, которая производит летательные аппараты, предназначенные для удовлетворения нужд населения, народного хозяйства и обороны страны.

Особенностью авиационной промышленности являются исключительно большая сложность объекта производства - летательные производства. Современные самолеты насчитывают сотни тысяч деталей. Сложность и многообразие технологических процессов обуславливает высокую трудоемкость производства авиационных изделий и большую длительность производственного цикла их изготовления. Авиационные изделия отличаются не только высокой трудоемкостью, но и материалоемкостью. В современных летательных аппаратах используют наиболее дорогостоящие материалы и сплавы.
Высокие трудоемкость, материалоемкость, энергоемкость авиационных изделий, возрастание удельного веса радиоэлектронного оборудования, применение интегральных элементов, широкое использование ЭВМ и автоматики обусловили стоимость объекта производства авиационной промышленности. Особенностью авиационной промышленности является высокий уровень специализации производства, широкое кооперирование со многими отраслями промышленности (металлургической, химической, электронной, радиотехнической и др.).

1.1. Техническое описание детали.

Деталь: корпус подшипников 85.01.1.180
Масса: 1,03 кг
Материал: сталь 13Х11Н2В2МФ-Ш
Корпус подшипников 85.01.1.180 входит в компрессор газотурбинного двигателя и представляет собой цилиндрическую корпусную деталь. Данная деталь служит местом установки двух подшипников, которые в свою очередь служат опорами для вала ротора. Во время работы двигателя корпус подшипников испытывает радиальные и осевые нагрузки. Поэтому при изготовлении корпуса подшипников предъявляются большие требования по точности выполнения геометрических размеров, обеспечение шероховатости не ниже заданной чертежом, строгого выполнения режимов при термической обработке корпуса подшипников, проведения испытаний механических свойств и специальных видов контроля деталей проводить в процессе изготовления и окончательно готовой. Деталь особо ответственная, первой группы контроля, т. е. контроль 100%.
Сталь 13Х11Н2В2МФ-Ш относится к группе теплостойких сталей. Эта сталь является особо высококачественной, т.е. в ее содержании очень жестко лимитировано содержание вредных примесей и, прежде всего, таких как фосфор и сера. Хром в данной стали, повышает ее жаростойкость и жаропрочность, что позволяет использовать сталь при длительной эксплуатации при высоких температурах. Для повышения сопротивления ползучести в состав стали дополнительно введены молибден, ванадий. Упрочнение стали, обеспечивается созданием мартенситно-ферритной основы с выделением различных карбидов (типа Ме23С6 и МеС) и фаз Левеса Fe2W. При длительной эксплуатации сталь может применяться до 600-6500С. Используется в термически упрочненном состоянии после закалки (или нормализации) и старения (высокого отпуска). Основным свойством стали такого класса является высокое сопротивление газовой коррозии. Благодаря высокому содержанию легирующих элементов сталь 13Х11Н2В2МФ-Ш глубоко прокаливается даже при нормализации (до 120-200мм).

Химический состав стали 13Х11H2B2МФ-Щ Таблица 1.1
C Si Mn S P Cr Ni W Mo V
не более
0,09-0,16 0,17- 0,37 0,30-0,40 0,020 0,020 9,0- 12,0 1,70-2,10 1,60-2,20 0,20-0,30 0,10-0,20

Химической состав сталей регламентирован ГОСТ 5632-72 и является обязательно для других стандартов, установленных для конкретных видов продукции, так же установлены требования по сортаменту, качеству поверхности, макроструктуре, механическим свойствам и термической обработке.



Механическое свойство стали 13Х11H2B2MФ-Щ Таблица 1.2
Временное сопротивление при растяжении sВ, МПа Предел текучести физический sт , МПа Относительное удлинение при разрыве d, % Относительное сужение при разрыве j, % Ударная вязкость ( U- обр.надрез) KCU, МДж/ М2
882(1078) 735 (931) 15(13) 55 0,9

Значения в скобках относятся к стали, термообработанной с более низкой температурой отпуска.


1.2. Определение типа производства

Предварительное определение типа производства по укрупненным показателям.
Исходя из заданной программы выпуска изделий, в нашем случае 5000 штук и массы детали 1,03 кг по таблице 2.1 [25] имеет тип производства - мелкосерийный.
Ориентировочно определим размер партии запуска по следующей формуле
П = N*a/ф*Т (1.1.)
где: П - количество деталей в партии, шт.;
N - годовая программа, шт.;
а - число дней запаса перед сборкой;
ф - номинальный фонд рабочих дней в году;
Т*2 - принятая сменность работы участка.
Число дней запаса перед сборкой принимаем по рекомендациям [9] а=6
П=5000*6/253*2=80 шт.


1.3. Обоснование метода и выбор способа получения заготовки.

Заготовку для детали корпус подшипников мы можем получить как литьем, так и ковкой.
Так как деталь особо ответственная, то к материалу предъявляются высокие требования по его структуре, такие как однородность, мелко зернистость и др. Отливки, данной заготовки, не могут иметь такие внутренние дефекты, как рыхлость, раковины, построения включения. Большее приближение заготовок к требованиям, предъявляемым к готовым деталям, достигается путем их штамповки. Однако, относительно высокая стоимость изготовления и содержания штампов делает не экономичным использование штамповки при мелкосерийном типе производства. Рассмотрим получение заготовки методом свободной ковки и ковки с использованием подкладных штампов. Но точность заготовки, полученная методом свободной ковки и другие ее показатели качества, зависящие от квалификации рабочего, отличается большими колебаниями, для компенсации которых приходится оставлять большие припуски на механическую обработку, что удорожает изготовление деталей. Применение же подкладных штампов и фигурных бойков при получении заготовки позволяет значительно приблизить заготовку к требованиям готовой детали за счет сокращения напусков, припусков и особенно допусков на припуски. Дополнительные расходы, связанные с изготовлением подкладных штампов, окупаются сокращением последующих расходов на механическую обработку заготовки и получаемой экономии металла. Поэтому использование заготовок, получаемых в подкладных штампах, экономично при их изготовлении в мелкосерийном производстве.
Определим себестоимость заготовки.
Sзаг ( Ci / 100 * Kt * Kc * Kв* Kм * Kл) - ( Q - q ) Som / 1000 (1.2.)
где: Ci - базовая стоимость одной тонны материала;
Сi - 4500000 руб.;
Kt - коэффициент зависящий от точности;
Kt - 1,0 [5];
Kc - коэффициент зависящий от группы сложности;
Kc - 0,78 [5];
Kb - коэффициент зависящий от массы;
Kb - 0.89 [5];
Kм - коэффициент зависящий от материала;
Км - 1.21 [5];
Kп - коэффициент зависящий от объема производства;
Кп - 1,0 [5];
Q - масса заготовки;
q - масса готовой детали.
Sзаг = (4500000/1000*8,6*1,0*0,78*0,89*1,21*1,0)-(8,6-1,03)*900000/1000 = 35700 руб.

1.4. Анализ детали на технологичность.

Корпус подшипников
Рис.1.1.
Деталь - корпус подшипников 85.01.1.180 изготавливается из стали 13Х11Н2В2МФ-Ш.
Следует заметить, что заготовка получается простой формы, однако, она имеет значительные припуски и напуски. Т.е. условно минимально металлоемкости и наименьшей трудоемкости механической обработки эта деталь уже не удовлетворяет.
В конструкции детали имеются следующие нетехнологические поверхности:
? 43- 0,1; ? 60,3 h10; ?68,1js6; ?74, т.к. эти поверхности обрабатываются в и не предусмотрены канавки для выхода режущего инструмента;
отверстие ?6H9 не технологично, т.к. оно глухое, что мешает повышению производительности и улучшению условий работы инструмента;
отверстие ?2 не технологично, так как нет возможности нормального входа и выхода режущего инструмента, что может привести и его поломке и снижению производительности.
Деталь имеет всевозможные пазы для подачи и отвода масла от подшипников, которые невозможно получить простым режущим инструментом, а требуется электроэрозионные способы обработки.
Деталь имеет высокоточные поверхности 68,1js6, ? 62H6 и др. Единственный способ достижения указанных размеров с заданной точностью это применение специальных станков и методов обработки.
В остальных своих особенностях деталь является достаточно технологической. Возможно применение высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошее базовые поверхности для первоначальных операций.


1.5. Анализ способов обработки поверхностей деталей и составление предварительного маршрута обработки.
Рис.1.2.
Внутренние поверхности
Поверхности ?62Н6 и ?52Н6 с шероховатостью Ra 0,8 получаем растачивание черновое, растачивание чистовое, шлифование предварительное, шлифовальное окончательное после термообработки. Тонким алмазным точением не получаем, т.к. производство у нас мелкосерийное и это экономически не целесообразно.
Поверхности 56Н8 и 43Н8 и шероховатостью Ra3,2 получаем растачивание черновое, растачивание чистовое и шлифование после термообработки, т.к. будут коробление.

Наружные поверхности.
Поверхности ?68,1js6 и ?61f7 с шероховатостью Ra 0,8 и Ra 1,6
Соответственно получаем: обтачивание черновое, обтачивание чистовое и шлифование.
Поверхности ?74Н8 и ?44Н10 с шероховатостью Ra3,2 получаем обтачивание черновое, обтачивание чистовое.
Торец 1 и фланец 3 получаем: обтачивание черновое, обтачивание чистовое и шлифование.
Торец 2 и фланец 4 получаем: обтачивание черновое и обтачивание чистовое.
Отверстия 5 и 8 получаем сверлением и развертыванием.
Поверхность 9 получаем сверлением, развертыванием и нарезанием резьбы.
Пазы 6 и 7 получаем электроэрозионной обработкой.

1.6. Расчет припусков

Расчет припусков аналитическим методом

Расчет пропусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности ?61f7 корпуса Таблица 1.3.
Технологические переходы обработки поверхности ?60f7 Элементы припуска Мкм Расчет-ный припуск Расчет-ный размер dp , мм Допуск d, Мкм Предельный размер, мм Предельные значения припусков, мм
Rz T P E dmin dmax 2Zпр min 2Zпрmax
Заготовка 200 250 1350 64,986 1900 65,0 66,9
Точение:
Черновое 40 50 81 110 2 1804 61,378 300 61,4 61,7 3600 5200
Чистовое 20 25 3,2 5,5 2 171 61,036 120 61,04 61,16 360 540
Шлифование 0,3 15 2 48,2 60,94 30 60,94 60,97 100 190
4000 5930

Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки данного типа определится по формуле
Р3=? D12 + D22 , D1 = 0,9 мм, D2 = 1 мм [26]
Р3 = ? 0,9 2 + 1 2 = 1,35 мм
Остаточное пространственное отклонение:
после чернового обтачивания Р1 = 0,06*1350 = 81мкм
после чистового обтачивания Р2 = 0,04*81=3,2 мкм
Погрешность установки Е = 110 мкм
Остаточная погрешность установки при чистовом обтачивании
Е2 = 0,05Е1 + Е Инд.= 0,05*110»5,5мкм
Так как черновое и чистовое обтачивание производится в одной установке, то Е Инд.=0
На основании записанных в таблице данных производим расчет минимальных мелко операционных припусков, пользуясь основной формулой:
2Z min = 2(Rzi-1 + Ti-1 +? P 2i-1 + E 2i)
Минимальный припуск:
под предварительное обтачивание
2Z min 1 = 2(200+250 + ? 1350 2 + 110 2) = 2*1804 мкм
под окончательное обтачивание
2Z min 2 = 2(40 +50 + ? 81 2 + 5,5 2) = 2*171 мкм
Расчетный размер dp получаем, начиная с конечного размера путем последовательного прибавления расчетного минимального припуска каждого технологического перехода:
dp 2 = 60,94 + 0,0964 = 61.036 мм;
dp 1 = 61,036 + 0,342 = 61,378 мм;
dp 3 = 61,376 + 3,608 = 64,986 мм.
Наиболее предельные размеры вычисляем прибавлением допуска к округленному наименьшему предельному размеру
dmax 3 = 60,94 + 0,03 = 60,97 мм;
dmax 2 = 61,04 +0,12 = 61,16 мм;
dmax 1 = 61,4 + 0,3 = 61,7 мм;
dmaх 3 = 65,0 + 1,9 = 66,9 мм.
Предельные значения припусков Zпрмах определяем как разность наибольших предельных размеров и Zпрмin - как разность наименьших предельных размеров, предшествующего и выполняемого переходов.
2Z прмах 3 = 61,16 - 60,97 = 0,19 мм = 190 мкм;
2Z прмах 2 = 61,7 - 61,16 = 0,54 мм = 540 мкм;
2Z прмах 1 = 66,9 - 61,7 = 5,2 мм = 5200 мкм;
2Z прмin 3 = 61,04 - 60,94 = 0,1 мм = 100 мкм;
2Z прмin 2 = 61,4 - 61,04 = 0,36 мм = 360 мкм;
2Z прмin 1 = 65,0 - 61,4 = 3,6 мм = 3600 мкм.
Проверим правильность выполнения расчетов
dз - d3 = 2Z0прмах - 2Z0прмin = 1900 - 30 = 5930 - 4060 = 1870
Схема графического расположения припусков и допусков на обработку поверхности ?61f7 корпуса подшипников
Рис.1.3.


Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходом на обработку отверстия ?62Н6 Таблица 1.4.
Технологические переходы обработки поверхности ?62H6 ( + 0,019) Элементы припуска Мкм Расчетный припуск Расчетный размер dp , мм Допуск d Мкм Предельный размер, мм Предельные значения припусков, мм
Rz T P E dmin dmax 2Z прmin 2Zпрmax
Заготовка 200 250 1500 57,498 1900 55,6 57,5
Точение:
Черновое 40 50 90 110 2 1954 61,406 300 61,1 61,4 3900 5500
Чистовое 20 25 3,6 5,5 2 180 61,766 120 61,64 61,76 360 540
Шлифование предваритель-ное 4 15 2 48,6 61,863 46 61,817 61,863 103 177
Термоабработ-ка 74
Шлифование окончатель- ное 4 2 78 62,019 19 62 62,019 156 183
4519 6400

Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки составит р =1,5 [26]
Остаточное пространственное отклонение:
после чернового растачивания р1 = 0,06*1500 = 90 мкм;
после чистового растачивания р2 = 0,04*90 = 3,6 мкм.
На основании записанных в таблице данных производим расчет минимальных значений межоперационных припусков.
Минимальный припуск под растачивание:
черновое 2Zmin 1 = 2(200 + 250 + ?1500 2 +110 2) = 2*1954 мкм;
чистовое 2Zmin 2 = 2(40 + 50 +?90 2 + 5,5 2) = 2*180 мкм.
Минимальный припуск под шлифование до термообработки
2Zmin 3 = 2(20 + 25 + 3,6) = 2*48,6 мкм.
Минимальный припуск под шлифование после термообработки
2Zmin 4 = 2(4+74) = 2*78 мкм.
Расчетный размер dp находим последовательным вычитанием расчетного минимального припуска каждого технологического перехода
dp 3 = 62,019 +0,156 = 61,863 мм;
dp 2 = 61,863 - 8,097 = 61,766 мм;
dp 1 = 61,766 - 0,36 = 61,406 мм;
dp з = 61,406 - 3,908 = 57,498 мм.
Наименьшие предельные размеры (dmin) определяется их наибольших предельных размеров вычитанием допусков соответствующих переходов
dmin 4 = 62,019 - 0,019 = 62 мм;
dmin 3 = 61,863 - 0,046 = 61,817 мм;
dmin 2 = 61,76 - 0,12 = 61,64 мм;
dmin 1 = 61,4 - 0,3 = 61,6 мм;
dmin з = 57,5 - 1,9 = 55,6 мм.
Минимальные предельные значения припусков Z прмin равны разности наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов, а максимальные значения Z прмах - соответственно разности наименьших предельных размеров.
2Z прмin 1 = 61,4 - 57,5 = 3,9 мм = 3900 мкм;
2Z прмin 2 = 61,76 - 61,4 = 0,36 мм = 360 мкм;
2Z прмin 3 = 61,863 - 61,76 = 0,103 мм = 103 мкм;
2Z прмin 4 = 62,019 - 61,863 = 0,156 мм = 156 мкм;
2Z прмах 1 = 61.1 - 55.6 = 5.5 мм = 5500 мкм;
2Z прмах 2 = 61,64 - 61,1 = 0,540 мм = 540 мкм;
2Z прмах 3 = 61,817 - 61,64 = 0,177 мм = 177 мкм;
2Z прмах 4 = 62 - 61,817 = 0,183 мм = 183 мкм.
Проверим правильность выполненных расчетов
d3 - d4 = 2Z0прмах - 2Z0прмin = 1900 - 19 = 8400 - 4519 = 1881
Схема графического расположения припусков и допусков на обработку отверстия ?62Н6 корпуса подшипников
Рис.1.4.
На остальные обрабатываемые поверхности детали припуски и допуски принимаем по ГОСТ 7505-89 и записываем их значения в таблицу.



Припуски и допуски на обрабатывание поверхности. Таблица 1.5.
Размер Припуск Допуск
табличный расчетный
4,5 1,8 +1,1- 0,5
22 1,8 +1,1- 0,5
112,5 2,7 +1,4- 0,8
?61 2,3 +1,3- 0,6
?68 2,2 +1,3- 0,6
?85 2,0 +1,3- 0,6
?100 2,0 +1,3- 0,6
?62 2,7 +1,3- 0,6
Заготовка корпуса подшипников с начисленными припусками и допусками
Рис.1.5.


1.7. Расчет режимов резания

Операция 015 токарная
Резец 2103-0017 Т15К6 ГОСТ 18879-73
h*b 16*10
L = 110 мм
m = 4 мм
R = 0.4 мм
Пластина 07 ГОСТ 25426-82
Рис.1.6
Черновая
В зависимости от заданной шероховатости и радиуса при вершине разреза на [5] табл.24 примем подачу S = 0,16 мм/об
Глубина t = 2.35 мм.
Стоимость Т примем по принятому типу организации работ Т = 180мм
Для стали 13Х11Н2В2МФ-Ш скорость определяется по формуле 28[5].
V = C v /T 0,35S 0,15t 0,15 при S ? 0.2 мм/об (1.3.)
С v = 700
V = 700/180 0,35*0.16 0,15*2.35 0,15= 132 м/мин
Тогда n 1000V/ПД= 1000*132/П*76 = 553 об/мин
Примем n=560 об/мин
Пересчитаем скорость
V= ПДn/1000 = П*76*560/1000 = 134 м/мин
Сила резания Рz определяется по формуле 28В[5]
Рz = C р V -0,15S 0,75t 0,95 Cр = 3750
Pz = 3750*134 -0,15*0.16 0,75*2.35 0,95 = 2825H
N = Pz V/1020*60
N = 2825*134/1020*60 = 6.2 кВт
Основное время на операции
To = L/n*S*i = (3+20)/560*0,16*1 = 0,26 мин
Операция 020 токарная
Резец 2112-0084 Т15К6 ГОСТ 18880-73
h*b 16*10
L = 110 мм
m = 5 мм
R = 0,4 мм
Рис.1.7.
Подрезка торца
Черновая
t = 1,45мм, S = 0,16мм/об, T = 180мин
V = 700/180 0,35*0.16 0,15*1.45 0,15 = 142 м/мин
n = 1000*142/П*89 = 508 об/мин
n = 510 об/мин
V = П*89*510/1000 = 143 м/мин
Pz = 3750*143 -0,15*0,16 0,15*1,45 0,85 = 1874H
N = 1874*143/1020*60 = 4,4 кВт
То = (16+3+1)/510*0,16*1 = 0,25 мин

Чистовая
t = 0,25 мм, S = 0,08 мм/об, T= 180 мин.
V = 700/180 0,35*0,08 0,15*0,25 0,15 = 204 м/мин
n = 1000*204/П*89 = 730 об/мин
То = (16+3+1)/730*0,08 = 0,34 мин


Обработка наружных поверхностей
Резец 2101-0601 ГОСТ 20872-80
h*b 20*20
h1 = 20
h2 = 27
b1 = 25
l = 150
рис. 1.8.
Черновая
t = 0,7 мм, S = 0,16 мм/об, T = 180 мин
V = 700/180 0,35*0,16 0,15*0,7 0,15 = 158 м/мин
n = 1000*158/П*88 = 570 об/мин
Pz = 3750*158 -0,15*0,16 0,15*,.7 0,85 = 984H
N = 984*158/1020*60 = 2,5 кВт
То = 15/570*0,16*1 = 0,16 мин

t = 1,45 мм, S = 0,16 мм/об, T = 180 мин
V = 700/180 0,35*0,16 0,15*1,45 0,15 = 142 м/мин
n = 1000*142/П*96 = 470 об/мин
Pz = 3750*142-0,15*0,160,15*1,450,85 = 1858H
N = 1858*142/1020*60 = 4,3 кВт
То = 8/470*0,16*1 = 0,1 мин

t = 1,1 мм, S = 0,16 мм/об, T = 180 мин
V = 700/180 0,35*0,16 0,15*1,1 0,15 = 148 м/мин
n = 1000*148/П*96 = 460 об/мин
Pz = 3750*148 -0,15*0,16 0,15*1,1 0,85 = 1460H
N = 1460*148/1020*60 = 3,5 кВт
То = 6,5/460*0,16*1 = 0,09 мин

Чистовая
t = 0,15 1м, S = 0,08 мм/об, T= 180 мин.
V = 700/180 0,35*0,08 0,15*0,15 0,15 = 199 м/мин
n = 1000*199/П*89 = 720 об/мин
То = 15/720*0,08 = 0,26 мин

t = 0,25 мм, S = 0,08 мм/об, T= 180 мин.
V = 700/180 0,35*0,08 0,15*0,25 0,15 = 204 м/мин
n = 1000*204/П*96 = 680 об/мин
То = 8/680*0,08 = 0,15 мин

t = 0,15 мм, S = 0,08 мм/об, T= 180 мин.
V = 199 м/мин
n = 1000*199/П*101 = 630 об/мин
То = 6,5/630*0,08 = 0,13 мин

Обработка внутренних поверхностей
Сверление
Сверло 2301-1456 ГОСТ 22736-77
d = 30,0 мм
l = 175 мм
L = 324 мм
Рис.1.9.

По табл.79 [5] имеем S = 0,2 мм/об
T = 90 мин
По формуле 74[5]
V = Cv D 0,75/T 0,25S 0,15 = 1,04*35 -0,75/90 0,25*0,2 0,85 = 19 м/мин
n = 1000519/П*35 = 170 об/мин
Р0 = Ср DS 0,7 = 1100*35*0,2 0,7 = 12480H
Mкр =См*V 0,,5*D 1,9*S 0,8*80*19 0,15*35 1,9 *0,2 0,8 = 29500 H*см = 295 H*м
Ne= Mмк*n / 9750 = 295*170/9750 = 5кВт
To = 103 + 12 / 170 * 0,2 = 3,38 мин

Резец 2141 - 0201 ГОСТ 18883-73
h*b 12*12
L = 100 мм
l = 20 мм
m = 2,5 мм
Рис.1.10

Черновая
t = 7,5 мм, i = 2, S = 0,16 мм/об, T = 180 мин
V = 700/180 0,35*0,16 0,15*3,75 0,15 = 123 м/мин
n = 1000*123/П*43 = 910 об/мин
Pz = 3750*123 -0,15*0,16 0,15*3,75 0,85 = 4257H
N = 4257*123/1020*60 = 8,5 кВт
То = 103/910*0,16*2 = 1,42 мин
t = 7,4 мм, i = 2 S = 0,16 мм/об, T = 180 мин
V = 700/180 0,35*0,16 0,15*3,7 0,15 = 123 м/мин
n = 1000*123/П*50 = 783 об/мин
n = 790
V = П*50*790/1000 = 124 м/мин
Pz = 3750*124 -0,15*0,16 0,15*3,7 0,85 = 984H
N = 4203*124/1020*60 = 8,5 кВт
То = 103/790*0,16*2 = 1,63 мин

t = 5,6 мм, i = 2, S = 0,16 мм/об, T = 180 мин
V = 700/180 0,35*0,16 0,15*2,8 0,15 = 128 м/мин
n = 1000*128/П*56 = 730 об/мин
Pz = 3750*128 -0,15*0,16 0,15*2,8 0,85 = 3301H
N = 3301*128/1020*60 = 6,9 кВт
То = 84/730*0,16*2 = 1,44 мин
t = 5,4 мм, i = 2, S = 0,16 мм/об, T = 180 мин
V = 700/180 0,35*0,16 0,15*2,7 0,15 = 129 м/мин
n = 1000*129/П*61 = 673 об/мин
n = 680 об/мин
V = П*61*680/1000=130 м/мин
Pz = 3750*130 -0,15*0,16 0,15*2,7 0,85 = 3193H
N = 3193*30/1020*60 = 6,8 кВт
То = 52/680*0,16*2 = 0,96 мин

Чистовая
Резец 2103-0671 ГОСТ 20872-80
h*b 16*16
h1 = 16 мм
h2 = 19 мм
b1 = 20 мм
l = 125 мм
Рис.1.11
t = 0,15 м, S = 0,08 мм/об, T= 180 мин.
V = 700/180 0,35*0,08 0,15*0,15 0,15 = 220 м/мин
n = 1000*220/П*43 = 1630 об/мин
То = 5/1630*0,08 = 0,04 мин
n = 1000*220/П*50 = 1400 об/мин
То = 5/1400*0,08 = 0,18 мин
n = 1000*220/П*56 = 1250 об/мин
То = 27/1250*0,08 = 0,27 мин
n = 1000*220/П*61 = 1150 об/мин
То = 53/1150*0,08 = 0,58 мин
То = 1,5/1150*0,08 = 0,02 мин


Операция 025 токарная
Подрезка торца
Резец 2112-0084 Т15К6 ГОСТ 18870-73

Черновая
t = 2,45 мм, S = 0,16 мм/об, T = 180 мин
V = 700/180 0,35*0,16 0,15*2,45 0,15 = 131м/мин
n = 1000*131/П*60 = 700 об/мин
Pz = 3750*131 -0,15*0,16 0,15*2,45 0,85 = 2937H
N = 2937*131/1020*60 = 6,3 кВт
То = 13/700*0,16*1 = 0,12 мин
Чистовая
t = 0,20 м, S = 0,08 мм/об, T= 180 мин.
V = 700/180 0,35*0,08 0,15*0,20 0,15 = 211 м/мин
n = 1000*211/П*60 = 1120 об/мин
То = 13/1120*0,08 = 0,14 мин

Обработка внутренней поверхности

Резец 2140-0056 Т15К6 ГОСТ 18872-73
Черновая
t = 2,7 мм, S = 0,16 мм/об, T = 180 мин
V = 700/180 0,35*0,16 0,15*2,7 0,15 = 129 м/мин
n = 1000*129/П*38 = 1080 об/мин
Pz = 3750*129 -0,15*0,16 0,15*2,7 0,85 = 3196H
N = 3196*129/1020*60 = 6,7 кВт
То = (24+3+1)/1080*0,16 = 0,16 мин

Чистовая
t = 0,15 м, S = 0,08 мм/об, T= 180 мин,
V = 220 м/мин
n = 1000*220/П*38 = 1850 об/мин
То = (23+1)/1120*0,08 = 0,16 мин

Снятие фаски

t = 1 мм, S = 0,08 мм/об, T= 180 мин.
V = 700/180 0,35*0,08 0,15*1 0,15 = 166 м/мин
n = 1000*166/П*40 = 1320 об/мин
То = (1,5+1)/1320*0,08 = 0,02 мин

Обработка наружных поверхностей

Резец 2101-0601 ГОСТ 20872-80
Черновая
t = 9,1 мм, i = 3, S = 0,16 мм/об, T = 180 мин
V = 700/180 0,35*0,16 0,15*3 0,15 = 130 м/мин
n = 1000*130/П*46 = 880 об/мин
Pz = 3750*130 -0,15*0,16 0,15*3 0,85 = 3492H
N = 3492*130/1020*60 = 7,4 кВт
То = 20/880*0,16*3 = 0,43 мин

t = 3,1 мм, S = 0,16 мм/об, T = 180 мин
V = 700/180 0,35*0,16 0,15*3,1 0,15 = 126 м/мин
n = 1000*126/П*63 = 640 об/мин
Pz = 3750*126 -0,15*0,16 0,15*3,1 0,85 = 3607H
N = 3607*126/1020*60 = 7,4 кВт
То = 57/640*0,16 = 0,56 мин

t = 2,1 мм, S = 0,16 мм/об, T = 180 мин
V = 700/180 0,35*0,16 0,15*2,1 0,15 = 134 м/мин
n = 1000*134/П*70 = 610 об/мин
Pz = 3750*134 -0,15*0,16 0,15*2,1 0,85 = 2567H
N = 2567*134/1020*60 = 5,6 кВт
То = 29/610*0,16 = 0,3 мин

Чистовая

t = 0,15 м, S = 0,08 мм/об, T= 120 мин.
V = 220 м/мин
n = 1000*220/П*46 = 1520 об/мин
То = 20/1520*0,08 = 0,16 мин
n = 1000*220/П*63 = 1100 об/мин
То = 57/1100*0,08 = 0,65 мин
n = 1000*220/П*70 = 1000 об/мин
То = 29/1000*0,08 = 0,36 мин
n = 1000*220/П*76 = 920 об/мин
То = 6/10,00*920 = 0,08 мин

Операция 030 Сверлильная
Сверло 2301-4044 ГОСТ 2042-77
d = 10,0 мм
l = 150 мм
L = 70 мм
Рис.1.12.

По табл.82 [5] имеем
S = 0,2 мм/об.
V = 16 м/мин
n = 530 об / мин
Р0 = 2500H
Mкр = 7,76 H*м
Ne= 0,42 кВт
To = 6+5/ 530 * 0,12 = 0,17 мин
Зенкерование [20]

Т = 25 мин,
S = 0,32 мм/об.
V = Vтабл.K1 K2 K3= 26*0,75*1,25 = 20 м/мин.
n = 1000*20/П*10 = 630 об/мин.
То = (6+5)/630*0,32 = 0,05 мин.


Операция 040 шлифовальная
ПВ 40*40*13 24А25ПСМ2 ГОСТ 2424-83
D = 40 мм
d = 13 мм
d1 = 200,3 мм
H = 40 мм
Рис.1.13

Vкр = 35 м/мин
Nкр = 1000*60*Vкр/П*D = 1000*60*35/П*40 = 16700 об/мин
Vдет = 30 м/мин
n = 1000*30/П*62 = 155 об/мин.
nпр = 160 об/мин
Vпр =П*62*160/1000 =31м/мин
Sо = SdB =0,5*40 = 20 мм/об
n = 1000*30/П*52 = 185 об/мин
nпр = 190 об/мин
Vпр = П*52*190/1000 = 31 м/мин


Операция 045 Токарная

Резец 2134-2014 Т15К6 ГОСТ 18876-73

t = 1,0 мм, S = 0,12 мм/об [5]
V = 190 м/мин
n = 1000*190/П*6........

Список литературы

1. Ансеров М.А. Приспособление для металлорежущих станков.4-е изд.-М.: Машиностроение, 1975. - 656 с., ил.
2. Артамонов Б.А., ВолковЮ.С., Дрожалова В.И. и др. Электрофизические и электромеханические методы обработки материалов. Учеб.пособие. Т.1. Обработка материалов с применением инструмента. Под ред. В.П.Смаленцева. - М.:Высш.шк.,1983.-247с., ил.
3. Бабук В.В., Горезко П.А., Забродин К.П. и др. Дипломное проектирование по технологиии машиностроения. Учебн.пособие для вузов.-Мн.:Высш.школа,1979.-464с., ил.
4. Гжиров Р.И. Краткий справочник конструктора: Справочник - Л: Машиностроение, Ленингр. От-ние,1983.-464 с., ил.
5. Гарбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учеб.пособие для машиностроит. Спец. Вузов - 4-е изд., перераб. И доп. - Мн: выш.шк.,1983. - 256 с., ил.
6. Гуревич Я.Л., Горохов М.В., Захаров В.И. и др. Режимы резания труднообрабатываемых материалов: Справочник - 2-е изд., перераб. И доп. - М. Машиностроение, 1986 - 240 с., ил.
7. Горошкин А.К. Приспособление для металлорежущих станков:Справочник - 7-е изд.перераб и доп. - М.:Машиностроение,1979.-303с., ил.
8. Долин А.А. Справочник по технике безопасности и противопожарной технике - М.-Л.:Энергия.1964.-242с., ил
9. Егоров М.Е., Дементьев В.И., Дмитриев В.Л. Технология машиностроения: Учебник для втузов. - Изд.2-е,доп.-М:Высш.шк.,1976.-534с.,ил.
10. Злобинский Б.М. Основы техники безопасности и противопожарной техники. - М:Металургия,1964.-348с., ил.
11. Ковшов А.Н. Технология машиностроения: Учебник для студентов машиностроиттельных специальностей вузов. - М.:Машиностроение,1987.-320с., ил.
12. Корсиков В.С. Основы конструирования приспособлений: Учебник для вузов. - 2-е изд., перераб. И доп. - М.:Машиностроение,!983.-277с., ил.

13. Левинсон Е.М., лев В.С. Справочное пособие по электротехнологии Л.:Лениздат, 1972.-329с., ил.
14. Левинсон Е.М. Электроэрозионная обработка металлов. - Л.:Лениздат,1961.-184с., ил.
15. Новое в электрофизической и электрохимической обработке материалов Под ред. Л.Я.Попилова. - М.:Машиностроение,1996. -472 с., ил.
16. Обработка металлов резанием: Справочник технолога. Под ред. А.А.Панова - М.:Машиностроение,1988.- 736 с., ил.
17. Общемашиностроительные нормативы времени вспомагательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования. Серийное производство.-М.:Машиностроение,1974.
18. Попилов Л.Я. Основы электротехнологии и новые ее разновидности. - Л.:Машиностроение,1971.-216 с., ил.
19. Попилов Л.Я. Электрофизическая и электрохимическая обработка материалов:Справочник - 2-е изд.,перераб. и доп. - М.:Машиностроение,1982.-400с., ил.
20. Режимы резания металлов: Справочник - 3-е изд., перераб. и доп. Под ред. Ю.В.Барановского. -М.:Машиностроение,1972.-410с., ил.
21. Попилов Л.Я. Техника безопасности при электрофизической и электрохимической обработке материалов - 4-е изд., перераб. и доп. - Л.:Машиностроение,1966.-299с., ил.
22. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т., Т.1. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова - 4-е изд., перераб. и доп. - М.:Машиностроение,1985.-656с., ил.
23. Справочник технлога машиностроителя. В 2-х т.Т2. Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова - 4-е изд., перераб. и доп. - М.Машиностроение,1985.-496с., ил.
24. Станочное приспособление: Справочник. В 2-х т. Т.2. Под. Ред. Б.Н.Вардашкина, В.В.Данилевского - М.:машиностроение,1984.-656с., ил.
25. Худобан Л.В., Гурьяникин В.Ф., Берзин В.Р. Курсовое проектирование по технологии машиностроение: Учеб. Пособие для машиностроит.: спец. вузов.- М.: Машиностроение, 1989. - 288 с., ил.
26. Катакаев А.Г., Шоходанов Ю.И. расчет припусков и размерных цепей на механическую обработку деталей машин:Учебно-методическое пособие по технологии машиностроения. Под. Ред. В.П.ревякина - Тюмень:ТИИ, 1978.-144с., ил.



Перейти к полному тексту работы


Смотреть похожие работы

* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.